Курсовая работа на тему Разработка проекта шерстоткацкого производства для выработки одного артикула ткани с установкой 105 станков

Содержание

стр.

Введение 4

1. Литературный обзор 6

1.1. Ассортимент и сырьевой состав шерстяных тканей 4

1.2. Обобщенная характеристика камвольных тканей 8

1.3. Костюмная группа одежды. Требования к материалам

для костюмов 17

2. Выбор и обоснование сырьевого состава нитей 19

3. Выбор и обоснование артикула ткани 20

4. Заправочный расчет ткани 23

5. Выбор и обоснование схемы технологического процесса 29

6. Выбор и обоснование оборудования 32

7. Выбор и расчет параметров по переходам

ткацкого производства 39

8. Расчет паковок и сопряженности длины на них

по всем переходам ткацкого производства 43

9. Расчет отходов и потребности сырья на выработку

100 погонных метров ткани 47

10. Организация технологического и технического контроля 49

10.1. Работа ОТК 49

10.2. Работа технической лаборатории 53

10.3. Работа АСУ, АСУТП 54

Выводы по курсовому проекту 56

Литература 57

Введение

В настоящее время шерстоткацкое производство переживает трудные времена. Снижается качество поставляемого сырья и, как следствие, качество изготавливаемой продукции. Малый ассортимент вырабатываемых тканей не удовлетворяет спрос потребителей, что приводит к малым объемам продаж и получению небольшой прибыли.

В среднем ежегодная потребность предприятий Беларуси в мытой шерсти составляет 8 тыс. тонн. Основные потребители — ОАО «Камволь» (Минск), ОАО «Сукно» (Минск), Гродненское тонкосуконное ПО , ОА О «Слонимская камвольно-прядильная фабрика», ОАО «Полесье» (Пинск), ОАО «Ковры Бреста» и ОАО «Витебские ковры».

В связи с тем, что в Беларуси по климатическим и прочим условиям овцеводство не могло получить широкого распространения, основные потребности белорусской шерстоткацкой промышленности в сырье до недавнего времени исправно удовлетворялись поставками из Киргизии, Казахстана, Калмыкии, Краснодарского и Ставропольского краев Российской Федерации. Несмотря на значительное сокращение поголовья овец, которое наблюдается в этих регионах, они по-прежнему готовы поставлять свою продукцию в необходимых для белорусской промышленности объемах. О том, что шерсть в России по-прежнему есть, может свидетельствовать почти 100%-ная загрузка мощностей Ильчевской шерстомойной фабрики (Рогачевский район). Это одно из лучших в своей отрасли предприятий сегодня используется коммерческими фирмами для первичной обработки шерсти. В частности, в настоящее время на складах фабрики находится около 500 тонн мытой шерсти. Однако она вряд ли поступит на белорусские предприятия.

Сегодняшние проблемы отечественной шерстоткацкой промышленности кроются в отсутствии у них денежных средств, причем в валюте. Через авансирование производителей шерсть скупается у овцеводческих хозяйств коммерческими структурами, которые затем стараются реализовывать ее исключительно за свободно конвертируемую валюту, к которой белорусские «зайчики» имеют весьма далекое отношение. В том случае, если бы у белорусских предприятий вдруг завелась валюта, они бы получили возможность включиться в это т процесс и обеспечить себя сырьем. Но в настоящее время основные объемы шерсти поступают в Беларусь по бартеру или на условиях толлинга. Это позволяет каким-то образом загрузить собственные мощности, но отражается (особенно при работе на давальческом сырье) на обеспечении сырьем — пряжей и полотном — собственно швейных и трикотажных предприятий. Например, Слонимская камвольно-прядильная фабрика, вынужденная работать в этом режиме, за 6 месяцев текущего года удовлетворила потребности швейных предприятий концерна «Беллегпром» на 23% от требуемых объемов.

Нечто подобное до декабря прошлого года наблюдалось в обеспечении сырьем Барановичского хлопчатобумажного комбината и прочих предприятий подотрасли. В течение всего 1996 года из-за требования президента Каримова продавать узбекский хлопок исключительно за СКВ объединение находилась на грани остановки. Здесь ситуация коренным образом изменилась с выходом в свет в декабре 1997 года указа президента об отмене обязательной продажи части валютной выручки. Теперь она аккумулируется на счетах «Беллегпрома» и оттуда централизованно направляется на закупку хлопка. Так, если за весь прошлый год было переработано свыше 11,3 тыс. тонн хлопка, то к августу текущего года этот показатель составил около 13,2 тыс. тонн (кроме того, остатки хлопка на складах с оставляют 1 тыс. тонн и еще около 1,3 тыс. тонн сырья отгружено и находится в пути). По словам г-на Ковалевича, хотя «проблема с хлопком продолжает сохраняться, она стала не так остра, как раньше». Поэтому, имея в целом положительный опыт с Барановичским хлопчатобумажным объединением, в 1998 году предлагается применить подобные меры по отношению к шерстоткацкой отрасли.

Что касается второго постановления относительно отмены или уменьшения таможенных сборов на ввозимую в республику шерсть, то наличие таможенных сборов по этой позиции, которые действуют сегодня, представляется по меньшей мере недоразумением. Ведь Республика Беларусь имеет достаточно мощную шерстоткацкую промышленность, не обладая сырьевыми ресурсами, и тем не менее позволяет себе добавлять к себестоимости дополнительно 40% (20% НДС и 20% таможенный сбор на мытую шерсть). Лишним будет говорить, что подобное положение дел самым непосредственным образом сказывается на конкурентоспособности продукции отечественной легкой промышленности (например, в соседней Литве , которая находится в аналогичной ситуации, на ввозимую шерсть действует 18% НДС, а таможенные сборы с оставляют всего 1%).

По словам г-на Ковалевича, действующий размер таможенных сборов стал главным препятствием в реализации контрактов на поставку в республику австралийской шерсти. Переговоры с фирмой «Мichel et freres» начались несколько лет назад и завершились в этом году подписанием 3 контрактов. В соответствии с ними австралийская сторона должна была поставить в республику около 2 тыс. тонн немытой шерсти, что составляет свыше 10% [1].

Перед современными руководителями стоит задача построить предприятие, которое обеспечит улучшение качества изготавливаемой продукции, снижение себестоимости и отпускной цены товаров, а также граждан рабочими местами. Вновь построенное предприятие должно быть оборудовано по последнему слову техники, что уменьшит простои оборудования, и, следовательно, увеличит производительность.

1 Литературный обзор

1.1 Ассортимент и сырьевой состав шерстяных тканей

В общем ассортименте всех тканей шерстяные занимают сравнительно небольшой удельный вес (около 7-8 %), но по числу артикулов ассортимент шерстяных тканей разнообразен и обширен. Шерстяные ткани по сравнению с остальными имеют более узкое назначение, а также больший срок службы. Они имеют большие преимущества перед другими тканями: высокую упругость, малую сминаемость, хорошие формоустойчивость и теплозащитные свойства. Поэтому они незаменимы для пошива пальто, костюмов, форменной одежды, женских и детских платьев и других изделий.

Сырьевой состав и характеристики групп шерстяных тканей

Основную массу шерсти получают от овец (97-98%), некоторое количество от коз (до 2%), верблюдов (до 1%). Выход шерсти после промывки составляет примерно 50%. Шерсть, полученная разделением на волокна шерстяного лоскута и тряпья, называется восстановленной (составляет 2-3% перерабатываемых шерстяных волокон).

Шерстяные волокна состоят из белка кератина. В волокне различают слои – чешуйчатый, корковый, а в некоторых волокнах – сердцевинный. В зависимости от присутствия тех или иных слоев шерсть может быть следующих видов: пух, переходное волокно, ость и мертвый волос. Пух – тонкое, сильно извитое, шелковистое волокно без сердцевинного слоя. Переходное волокно имеет прерывистый рыхлый сердцевинный слой, поэтому оно неравномерное по толщине, прочности, менее извитое. Ость и мертвый волос имеют большой сердцевинный слой (занимает в мертвом волосе до 90% поперечного сечения), характеризуются большой толщиной, отсутствием извитости, повышенными: жесткостью и хрупкостью, малой прочностью.

Шерсть может быть однородной — из волокон преимущественно одного вида (например, пуха) и неоднородной – из волокон разных видов (пуха, переходного волокна и др.).

В зависимости от толщины волокон и однородности их состава шерсть подразделяют: на тонкую, полутонкую, полугрубую и грубую. Тонкая шерсть – однородная, состоит из тонких волокон пуха. Полутонкая шерсть также однородная, состоит из более толстого пуха или переходных волокон. Полугрубая шерсть может быть однородной и неоднородной и состоит из пуха, переходного волоса и небольшого количества ости. Грубая шерсть – неоднородная, включает все виды волокон, в том числе ость и мертвый волос. Из тонкой и полутонкой шерсти как в чистом виде так и в смеси с другими волокнами (хлопковыми, вискозными, капроновыми, лавсановыми, нитроновыми) вырабатывают камвольные и тонкосуконные платьевые, костюмные, пальтовые ткани, нетканые полотна, трикотажные изделия, платки, одеяла; из полугрубой и грубой шерсти – грубосуконные пальтовые ткани, валяную обувь, войлоки. Козий пух применяют в основном для платков, трикотажных изделий, а в последнее время — некоторых платьево-костюмных тканей. Верблюжью шерсть используют для производства одеял и национальных изделий в местной промышленности. Из восстановленной шерсти получают менее качественные ткани, валяную обувь, нетканые материалы, строительный войлок.

Характеристика волокон шерсти. Относительная разрывная нагрузка тонкой шерсти 15-19 сН/текс, грубой – 11-15 сН/текс, удлинение при разрыве соответственно 30-50% и 25-35%. Гигроскопичность 17 и 15%, но в отличие от других волокон шерсть медленно поглощает и отдает влагу, оставаясь на ощупь сухой. Сильная набухаемость в воде, при этом площадь поперечного сечения волокна увеличивается на 30-35%. Увлажненное волокно в растянутом состоянии можно зафиксировать сушкой, при последующем увлажнении длина волокна восстанавливается. Это свойство волокна учитывается при утюжке и оттяжке швейных изделий; оно обусловливает изменение размеров шерстяных изделий при влажно-тепловой обработке (ВТО). Малая сминаемость из-за высокой доли упругой и эластической деформации благодаря сетчатому строению макромолекул шерсти. Высокая свойлачиваемость характерна только для шерстяных волокон, имеющих на поверхности чешуйчатый слой. Это свойство учитывается при отделке суконных тканей, фетра, войлока, одеял, производстве валяной обуви. Неустойчивость к действию щелочей, устойчивость к действию кислот. Последнее свойство учитывается при обработке волокон шерсти раствором серной кислоты с целью удаления из них растительных примесей (этот процесс называется карбонизацией). Большая, чем у хлопка и льна, устойчивость к действию света и погоды. Недостатки: понижение разрывной нагрузки в мокром состоянии примерно на 30%, неустойчивость к действию щелочей, невысокая термостойкость 100-110oС

Ассортимент шерстяных тканей

В общем объеме выпуска тканей на долю шерстяных приходится около 8%, однако по количеству артикулов (около 1000), сырьевому составу, строению и видам отделки ассортимент шерстяных тканей отличается большим разнообразием. По сырьевому составу эти ткани делят на чистошерстяные и полушерстяные.

К чистошерстяным относят ткани, содержащие 95-100% шерсти (5% других волокон вводят только для получения внешнего эффекта).

Полушерстяные ткани содержат наряду с шерстью, которой должно быть не менее 20%, другие волокна и нити — хлопковые, вискозные, ацетатные, капроновые, лавсановые, нитроновые. Сочетание их с шерстью самое разнообразное, например по основе — хлопчатобумажная пряжа, по утку — чистошерстяная или смешанная, по основе и утку — смешанная двух- или трехкомпонентная пряжа (соответственно с одним или двумя видами других волокон). Оптимальными являются смески, в которых содержание лавсановых или нитроновых волокон не превышает 50%, вискозных – 30%. Вложение лавсановых или нитроновых волокон до 50% не оказывает заметного влияния на ухудшение гигиенических свойств тканей, вискозных волокон до 30% — на увеличение сминаемости и усадки. Однако при введении лавсановых волокон существенно повышается износостойкость тканей, а вискозные волокна придают мягкость.

По способу получения пряжи шерстяные ткани могут быть камвольными и суконными.

Ширина шерстяных тканей 142-152 см, поверхностная плотность колеблется в больших пределах – от 93 (камвольных платьевых тканей) до 760 г/м2 (грубосуконных пальтовых драпов).

Шерстяные ткани имеют ряд преимуществ перед другими тканями: обладают самыми высокими теплозащитными свойствами, хорошей формоустойчивостью, малой сминаемостью и благодаря этому незаменимы для изготовления верхней зимней одежды (пальто, костюмов, платьев) и теплых штучных изделий (платков, одеял и др.).

Обновление и расширение ассортимента этих тканей происходят за счет использования модифицированных химических волокон и нитей, фасонной пряжи, многоцветной меланжевой и мулинированной пряжи, добавления козьей шерсти, использования разнообразных переплетений и видов отделки.

Шерстяные ткани делятся на 6 групп в зависимости от способа получения пряжи и содержания шерстяных волокон и на 9 подгрупп в зависимости от назначения и особенностей выработки.

В цифровом обозначении артикула, состоящем из четырех — шести цифр, номера группы и подгруппы — это первые две цифры артикула, последующие цифры артикула — порядковый номер ткани в данной подгруппе. Например, арт. 2202 шевиот Московский, расшифровывают так: первая цифра 2 — ткань из камвольной полушерстяной пряжи, вторая цифра 2 — костюмная гладкокрашеная, 02 — порядковый номер в данной подгруппе. В артикуле ткани, содержащей от 42 до 65% синтетических волокон, после цифр указывают букву «С».

Штучные изделия имеют свою систему нумерации: покрывала камвольные чистошерстяные набивные — арт. 74111-74150; скатерти — арт. 8000-8050; пледы, покрывала и накидки — арт. 9001-9200 [ 1 ].

1.2 Обобщенная характеристика камвольных тканей

Вырабатывают их из гребенной пряжи, состоящей из тонких, полутонких и полугрубых волокон, преимущественно крученой по основе и утку, разной толщины — от 19,2 текс × 2 до 140 текс × 2. Благодаря применению гребенной крученой пряжи имеют гладкую непушистую поверхность с открытым рисунком переплетения. Для выработки камвольных полушерстяных тканей широко применяют пряжу с синтетическими волокнами — двухкомпонентную с нитроновыми (от 26 до 70%) или полиэфирными волокнами (от 26 до 80%); трехкомпонентную — с нитроновыми и капроновыми волокнами (от 32 до 60%), нитроновыми и полиэфирными (до 75%), полиэфирными и капроновыми (до 55%), а также вискозную пряжу в одной из систем нитей или скрученную с шерстяной или смешанной пряжей. Выпускают ткани с применением текстурированой полиэфирной нити бэлан (до 80%), метанита (до 17%).

Переплетения камвольных тканей самые разнообразные: полотняное, саржевые, мелкоузорчатые (комбинированные), крупноузорчатые (жаккардовые), но чаще используют саржевые и мелкоузорчатые переплетения. Выпускают их гладкокрашеными, меланжевыми, мулинированными, пестроткаными, набивными, иногда отбеленными. Ткани с синтетическими волокнами подвергают дополнительной отделке — термостабилизации, антистатической и умягчающей; ткани с вискозными волокнами — противосминаемой и противоусадочной отделке.

Большинство камвольных тканей платьевого и костюмного назначения, но имеются ткани и пальтового назначения.

Платьевые камвольные ткани

Обобщенная характеристика платьевых камвольных тканей

Обобщенная характеристика платьевых камвольных тканей приведена в таблице 1.1.

В эту подгруппу входят и сорочечные ткани. Они бывают чистошерстяными и полушерстяными. Вырабатывают эти ткани в основном из тонкой и полутонкой шерсти, поэтому они отличаются мягкостью и сравнительно небольшой поверхностной плотностью (от 93 до 319 г/м2). Большинство тканей изготовляют из крученой пряжи 19,2 текс × 2-50текс × 2 по основе и утку, некоторые камвольные — из однониточной пряжи 16,6-41,7 текс. Применяет разнообразные переплетения — саржевые, мелкоузорчатые, реже полотняное , жаккардовые. Среди чистошерстяных камвольных платьевых тканей более 35% составляют ткани креповых структур, выработанные из пряжи высокой крутки, мелкоузорчатыми и жаккардовыми с мелким раппортом переплетениями. Основную часть (до 50%) полушерстяных камвольных платьевых тканей вырабатывают саржевыми или полотняным переплетением и около 10% выпускают тканей креповых структур. Большинство платьевых тканей выпускают гладкокрашеными в яркие насыщенные тона, а также пестроткаными, меланжевыми, набивными. В группе камвольных платьевых тканей традиционными являются кашемиры, крепы, распространены ткани платьевые набивные.

Таблица 1.1 – Классификация шерстяных тканей

Вторая цифра артикула

Первая цифра артикула

камвольные

тонкосуконные

грубосуконные

чистошерстяные

полушерстяные

чистошерстяные

полушерстяные

чистошерстяные

полушерстяные

группа 1

группа 2

группа 3

группа 4

группа 5

группа 6

Подгруппа 1

Платьевые

—

Подгруппа 2

Костюмные гладкокрашенные

—

Подгруппа 3

Костюмные пестротканные и фасонные

—

Подгруппа 4

—

Сукна

Подгруппа 5

Пальтовые

Подгруппа 6

—

Драпы

Подгруппа 7

—

Ворсовые

Подгруппа 8

—

Одеяла

—

Одеяла

Подгруппа 9

Специальные

Основные показатели некоторых камвольных платьевых тканей

Наименования тканей

Показатели

Кашемиры

Полушерстяные мягкие ткани с содержанием шерстяных волокон 30-50%; из крученой пряжи 22,2 текс × 2 по основе и утку или крученой пряжи по основе и однониточной 31,2 текс по утку; саржевых переплетений, благодаря чему поверхность тканей с четкими диагоналевыми рубчиками; гладкокрашеные в широкую гамму цветов. Поверхностная плотность 200-230 г/м 2

Крепы

Полушерстяные ткани , чаще с содержанием нитроновых волокон в пряже по утку (53-57%), иногда нитроновых капроновыми волокнами, метанитом, а также с применением вискозных волокон (30-50%) и по основе, и по утку, из пряжи повышенной (креповой) крутки 22,2 текс × 2; 25 текс × 2; 27,8 текс × 2 или однониточной 31,2; 35,7 текс по основе и утку, мелкоузорчатого или полотняного переплетения, преимущественно гладкокрашеные. Крепы характеризуются хорошей растяжимостью, драпируемостью; поверхностная плотность 157-245 г/м 2

Ткани платьевые набивные

Чистошерстяные ткани из крученой пряжи 19,2 текс × 2; 22,2 текс × 2; 31,2 текс × 2 по основе и однониточной 25; 31,2 текс по утку, саржевых, полотняного переплетений это мягкие, легкие ткани с поверхностной плотностью 140 г/м2.

Костюмные камвольные ткани

Обобщенная характеристика костюмных камвольных тканей

Они занимают наибольший удельный вес (около 70%) среди камвольных тканей. Изготовляют чистошерстяными и полушерстяными. Чистошерстяные ткани вырабатывают из тонкой, полутонкой шерсти, поэтому они мягкие. Вырабатывают только из крученой пряжи и по основе, и по утку различной линейной плотности -19,2 текс × 2-41,7 текс × 2.

От камвольных платьевых тканей отличаются толщиной и поверхностной плотностью (217-374 г/м2), имеют разнообразное внешнее оформление. Большинство костюмных тканей вырабатывают мелкоузорчатыми (комбинированными), саржевыми переплетениями. Среди чистошерстяных тканей преобладают пестротканые (около 70%), остальные выпускают меланжевыми , мулинироваными или гладкокрашеными. Нарядные ткани — с просновками из эффектных модифицированных (профилированных) нитей. Наиболее распространенные камвольные костюмные ткани – бостоны, крепы, шевиот.

Основные показатели наиболее распространенных камвольных костюмных тканей

Наименования тканей

Показатели

Бостоны

Чистошерстяные ткани из крученой пряжи 31,2 текс × 2 по основе и утку саржевого переплетения, гладкокрашеные; поверхностная плотность 340 г/м 2.

Трико

Популярные костюмные ткани, чистошерстяные и полушерстяные, в основном с полиэфирными и нитроновыми волокнами. Вырабатывают из крученой пряжи 19,2 текс × 2 — 25 текс × 2 по основе и утку, мелкоузорчатыми (комбинированными) переплетениями с ткацкими или цветными рисунками в полоску, клетку, преимущественно пестроткаными, из меланжевой, мулинированной пр x и, а также гладкокрашеными. Поверхностная плотность 205-332 г/м 2.

Крепы

Чистошерстяные ткани из крученой пряжи 16,2 текс × 2, 19,2 текс × 2 по основе и по утку, мелко узорчатых (креповых) переплетений, с высокой плотностью, гладкокрашеные; поверхностная плотность 300-352 г/м2 полушерстяная ткань (63% шерсти) из двухниточной пряжи.

Шевиот

Состоящей из шерстяной пряжи 41,7 текс, скрученной с хлопчатобумажной пряжей 20,9 текс, саржевого переплетения, гладкокрашеная, по структуре напоминает бостон; поверхностная плотность 310 г/м2.

Пальтовые камвольные ткани

Обобщенная характеристика пальтовых камвольных тканей

В эту подгруппу входят и плащевые ткани. Ассортимент пальтовых тканей в группе камвольных сравнительно невелик (приблизительно 1,5%).

Наибольшее количество камвольных пальтовых тканей (более 80%) вырабатывают полушерстяными, преимущественно из крученой пряжи различной толщины 15,5 текс × 2 — 100 текс × 2 по основе и утку, иногда по утку из многокруточной пряжи (например, 25 текс × 2 + 41,7 текс × 2), причем чистошерстяные ткани — из пряжи одинаковой толщины по основе и утку. Полушерстяные ткани разнообразны по сырьевому составу и строению. По основе и утку может применяться смешанная пряжа, чаще с добавлением лавсановых волокон, или в плащевых тканях по основе — чистошерстяная или смешанная пряжа, а по утку — полиэфирные комплексные или текстурированые нити бэлан.

Вырабатывают камвольные пальтовые ткани различными переплетениями — саржевыми, мелкоузорчатыми, крупноузорчатыми (жаккардовыми) выпускают гладкокрашеными, пестроткаными. Поверхностная плотность их колеблется в широких пределах — от 199 до 562 г/м2. Характеристика некоторых тканей дана в ниже.

Основные показатели некоторых камвольных пальтовых (плащевых) тканей

Наименования тканей

Показатели

Габардины

преимущественно чистошерстяные ткани из крученой пряжи 15,5 текс × 2 — 25 текс × 2 по основе и утку, диагоналевого, саржевого переплетений с более высокой плотностью по основе, чем по утку, благодаря чему поверхность тканей с диагоналевыми рубчиками, расположенными более круто, чем у бостонов и шевиота. Выпускают их гладкокрашеными. Поверхностная плотность 290-390 г/м 2.

Ткани плащевые

полушерстяные ткани из смешанной крученой пряжи с вложением лавсановых волокон (до 75%) 22,2 текс × 2 — 31,2 текс × 2 по основе и утку, иногда по утку из многокрученой пряжи, например 35.7 текс × 2—41,7 текс × 2, или из чистошерстяной крученой пряжи 22,2 текс × 2 — 31,2 текс × 2 по основе и полиэфирных комплексных или текстурированых нитей бэлан по утку (с содержанием до 80%). Вырабатывают их чаще саржевыми переплетениями гладкокрашеными. Поверхностная плотность 199-533 г/м2.

Суконные ткани

Общие сведения о суконных тканях

В отличие от камвольных тканей их вырабатывают из сравнительно толстой пушистой ворсистой, преимущественно из некрученой пряжи, аппаратного способа прядения, характеризуются большей толщиной и поверхностной плотностью (до 760 г/м2). Большинство суконных тканей подвергают валке, в результате чего на их поверхности создается войлокообразный застил, скрывающий рисунок переплетения. Поэтому по переплетениям они менее разнообразны, чем камвольные. Чаще применяют главные переплетения, для выработки пальтовых тканей — сложные: полутора-, двухслойные. Характеризуются высокими теплозащитными свойствами, мягкостью. Выпускают гладкокрашеными, пестроткаными, меланжевыми.

Из них изготовляют пальто зимние, демисезонные, костюмы, платья, одеяла, платки. В зависимости от толщины шерсти суконные ткани бывают тонкосуконными и грубосуконными.

Ткани тонкосуконные

Вырабатывают их из тонкой, полутонкой и полугрубой шерсти. Бывают чистошерстяными и полушерстяными в смеси с вискозными, полиэфирными, нитроновыми, капроновыми и другими волокнами, а также с применением хлопчатобумажной, вискозной пряжи, и химических комплексных нитей (вискозных, капроновых). Многие тонкосуконные ткани, особенно пальтовые, вырабатывают из окрашенных волокон. Широко применяют меланжевую, фасонную (петлистую, с непсами и др.) пряжу. Вырабатывают ткани из однониточной пряжи разной толщины — от 50 до 200 текс. Ассортимент тонкосуконных тканей разнообразен по характеру отделки. Большинство из них подвергают валке, ворсованию. Длина ворса и характер его укладки различны: короткий, длинный, приподнятый, сглаженный, запресованный, фигурный. Поверхностная плотность колеблется от 250 до 760 г/м2. По назначению эти ткани подразделяют на платьевые, костюмные, пальтовые, для одеял и специальные.

Платьевые тонкосуконные ткани

Обобщенная характеристика платьевых тонкосуконных тканей

Их ассортимент сравнительно невелик, некоторые ткани костюмно-платьевого назначения. Они бывают чистошерстяными, но преимущественно полушерстяными (с содержанием шерсти от 26 до 90%). Вырабатывают главным образом из однониточной пряжи 72-100 текс, иногда из крученой 22,2 текс × 2—130 текс × 2 по основе и утку, саржевыми, полотняным, мелкоузорчатыми переплетениями, преимущественно гладкокрашеными, а также пестроткаными, меланжевыми. Поверхностная плотность сравнительно небольшая 216-364 г/м2.

Костюмные тонкосуконные ткани

Обобщенная характеристика костюмныхтонкосуконных тканей

Вырабатывают преимущественно полушерстяными , с меньшим, чем в камвольных костюмных тканях, содержанием шерсти (20-70%, чаще до 30%), из смешанной пряжи с вискозными, полиэфирными, нитроновыми, капроновыми волокнами, с применением хлопчатобумажной пряжи, а также шерстяной пряжи вприкрутку с вискозными, капроновыми комплексными нитями. Вырабатывают их саржевыми, мелкоузорчатыми, полотняным переплетениями, обычно подвергают небольшой валке, переплетение хорошо просматривается. Распространены трико, шевиоты, джинсовые, сукна.

Основные показатели распространенных тонкосуконных костюмных тканей

Наименования тканей

Показатели

Трико

Полушерстяная ткань с содержанием шерсти 20-50% из смешанной с вискозными волокнами пряжи 56-72 текс по основе и утку или пряжи 56 текс вприкрутку с вискозными нитями 16,6 текс. По. виду переплетений и отделке аналогичны трико камвольным. Дополнительно подвергают небольшой валке. По сравнению с камвольными трико имеют более пушистую поверхность и менее выраженный рисунок переплетения. Поверхностная плотность 290-340 г/м 2.

Шевиоты

Полушерстяные ткани из смешанной пряжи с вискозными волокнами по основе и утку или из хлопчатобумажной, вискозно-лавсановой пряжи по основе и чистошерстяной или смешанной с вискозными волокнами пряжи по утку. Вырабатывают саржевыми переплетениями с уточным застилом, подвергают умеренной валке, в результате чего лицевая поверхность имеет застил из суконной пряжи.

Ткани джинсовые

Полушерстяные ткани с небольшим содержанием шерсти (25-36%) из смешанной трехкомпонентной пряжи с нитроновыми и капроновыми волокнами 84, 100 текс по основе и утку; преимущественно саржевых переплетений, гладкокрашеные, чаще в голубые, синие тона. Поверхностная плотность 328-387 г/м2.

Пальтовые тонкосуконные ткани

Обобщенная характеристика пальтовых тонкосуконных тканей

Представлены в подгруппах пальтовых тканей и драпов, хотя драпы — тоже пальтовые ткани, но они выделены в самостоятельную подгруппу из-за строения и отличия от пятой подгруппы. К тканям пальтового назначения могут быть отнесены и сукна, представленные в подгруппе 4, из которых шьют пальто и головные уборы ведомственного назначения.

Ткани пальтовые (подгруппа 5) вырабатывают преимущественно полушерстяными с содержанием шерсти от 21-90 % в смеси с другими волокнами, чаще с синтетическими — нитроновыми, полиэфирными, капроновыми, а также с вискозными волокнами и с применением хлопчатобумажной пряжи. Для их изготовления используют пряжу сравнительно толстую однониточную 84-200 текс и двухниточную 40 текс × 2-150 текс × 2, иногда трехниточную 100 текс × 3, 125 текс × 3. Особенностью многих тканей является рельефная рисуночная поверхность, которая создается за счет использования разноцветной фасонной, меланжевой, мулинированой пряжи, мелкоузорчатых переплетений; применяют также главные переплетения. По отделке ткани бывают пестроткаными и гладкокрашеными, причем в чистошерстяных тканях их соотношение примерно одинаково, в полушерстяных — преобладают пестротканые. Чистошерстяные ткани несколько легче полушерстяных. Их поверхностная плотность равна соответственно 317-574 и 379-600 г/м2. Предназначены для пошива демисезонных и зимних женских и детских пальто, а некоторые пестротканые ткани – для пошива мужских пальто.

Пальтовые тонкосуконные драповые ткани

Обобщенная характеристика пальтовых тонкосуконных драповых тканей

Драпы характеризуются большой толщиной, поверхностной плотностью (450-760 г/м2), в отличие от тканей пальтовых их вырабатывают преимущественно полутора- или двухслойным переплетением, подвергают интенсивной валке. Они имеют плотный волокнистый застил и характеризуются самыми высокими теплозащитными свойствами. Большей частью их вырабатывают чистошерстяными. Полушерстяные драпы содержат 35-70% шерсти и 30-65% других волокон — вискозных, капроновых, нитроновых, хлопковых. Шерсть применяют различного качества: тонкую, полутонкую, иногда полугрубую, а также гребенные очесы: обраты суконного производства, восстановленную шерсть. Вырабатывают драпы из некрученой пряжи 64-170 текс, некоторые — из крученой пряжи 72 текс × 2 — 125 текс × 2. Драпы бывают однолицевые и двухлицевые, с различными по сырьевому составу, переплетению, отделке лицевой и изнаночной поверхностями (например, лицевая сторона гладкокрашеная, изнаночная пестротканая или меланжевая). Большинство драпов выпускают гладкокрашеными (80-85%), а также меланжевыми и пестроткаными. Драпы ворсуют. По характеру лицевой поверхности ворса они могут быть с велюровой, касторовой, ратиновой отделкой.

Драпы предназначены для пошива демисезонных и зимних пальто, причем для мужских — драпы с поверхностной плотностью 600-760 г/м2, женских – 500-600, детских – 450-550 г/м2.

Ведомственные суконные ткани

Обобщенная характеристика ведомственных форменных суконных тканей

В этой подгруппе представлены сукна, предназначенные для пошива шинелей, ведомственной форменной одежды, головных уборов. Это плотные ткани с густым войлокообразным застилом. Бывают чистошерстяными (фуражечное, шинельное и полушерстяными (шинельное, матросское, шапочное и др.) из толстой смешанной пряжи, состоящей из шерсти (50—88%) с другими волокнами — чаще вискозными, а также капроновыми, линейной плотностью 76—180 текс. Некоторые полушерстяные шинельные сукна вырабатывают из хлопчатобумажной пряжи 25 текс x 2 по основе и толстой шерстяной пряжи 145, 159 текс по утку, преимущественно полотняным, реже саржевыми переплетениями. Выпускают гладкокрашеными, чаще в темные тона.

Суконные ткани для одеял

Обобщенная характеристика суконных тканей для одеял

Вырабатывают преимущественно полушерстяными из хлопчатобумажной крученой пряжи 25 текс × 2; 50 текс × 2 по основе и толстой чистошерстяной, иногда смешанной пряжи (с нитроновыми волокнами — 20-40%) по утку 110-340 текс. Выпускают и одеяла, в которых по основе применена толстая чистошерстяная пряжа 300-330 текс, скрученная с хлопчатобумажной пряжей 25 текс x 2, по утку — чистошерстяная пряжа 300-370 текс. Шерсть используют сравнительно длинную, чаще овечью, а также верблюжью, козью. Одеяла подвергают интенсивному двухстороннему ворсованию, в результате чего они имеют пушистый ворсовый застил, способствующий увеличению теплозащитных свойств. По внешнему оформлению они могут быть гладкокрашеными, пестроткаными, с жаккардовыми рисунками, с каймой. Поверхностная плотность чистошерстяных одеял 648-743 г/м2, полушерстяных — 485-793 г/м2. Выпускают разных размеров (в см): для взрослых—140 × 205, 150 × 205, некоторые—170 × 210; для детей — 100(102) × 140.

Грубосуконные ткани

По внешнему виду, строению, отделке они приближаются к тонкосуконным тканям. Вырабатывают их из грубой, полугрубой, а также восстановленной шерсти. Они грубые на ощупь и поэтому для пошива платьев и костюмов непригодны. В группу грубосуконных тканей входят сукна, ворсовые ткани, из которых шьют пальто, форменную одежду (шинели), а также одеяла, специальные ткани (обувные ткани, в том числе обувные байки, сукна портяночные, кислотозащитные ткани и др.).

Обобщенная характеристика тканей грубосуконных – сукна и ворсовые ткани

Вырабатывают из толстой аппаратной пряжи 165-300 текс. Сукна бывают чистошерстяными и полушерстяными с содержанием шерсти 30-87%, ворсовые ткани — только чистошерстяными. Сукна вырабатывают саржевыми переплетениями, гладкокрашеными в темные тона. В отличие от сукон ворсовые ткани имеют поверхность с густым начесным стоячим ворсом, полученным в результате ворсования. Ткани тяжелые: поверхностная плотность сукон 586-760 г/м2, ворсовой ткани 520 г/м2 и более [ 2 ].

1.3 Костюмная группа одежды. Требования к материалам для костюмов

Для женских костюмов выбирают ткани более легкие, тонкие, мягкие с разреженными структурами, различного внешнего оформления и расцветок, а также различные трикотажные полотна.

 Ранжирование требований к материалам для костюмов;

 1. Требования надежности;

 2. Эстетические;

 3. Эргономические;

 4. Экономические;

 5. Конструкторско-технологические.

Наиболее значимыми требованиями к материалам для костюмов являются требования надежности, так как срок эксплуатации костюма составляет 1-3 года. Костюмные ткани должны обладать несминаемостью, износостойкостью, способностью к формообразованию и формозакреплению, устойчивостью к растяжению, к пиллингообразованию, устойчивостью к химчистке.

Вторыми по значимости являются эстетические требования, материалы для костюмов должны подбираться с учетом направления моды, соответствовать полу, возрасту, характеру человека, соответствовать художественному образу, силуэту, форме модели по пластике, фактуре, колориту.

Достаточно важными для костюмных тканей являются эргономические требования. Материал должен обеспечивать вентиляцию пододежного воздуха в результате воздухопроницаемости материала. Материалы для летних костюмов должны быть гигроскопичны. Материалы для костюмов осенне-зимнего сезона должны обладать хорошими теплозащитными свойствами.

Следующими по значимости являются экономические показатели, материал должен быть доступен по цене, затраты по уходу должны быть минимальными (стирка в домашних условиях, а не дорогостоящая химчистка)

Конструкторско-технологические требования следующие: материал должен обладать минимальными осыпаемостью, прорубаемостью и раздвигаемостью нитей. Пространственная форма одежды может быть получена при ВТО или в результате применения вытачек, складок, швов. Материал должен иметь хорошую формозакрепляющую способность.

В соответствии с предъявленными требованиями для женского костюма могут быть рекомендованы следующие материалы:

Полушерстяные ткани типа твидовых из фасонной пряжи с эффектом непса полотняного переплетения, они отличаются красивым внешним видом, упругостью, хорошими гигиеническими качествами, не вызывают особых затруднений при обработке. Рекомендуемые номера игл №90-110, нитки армированные полиэстровые «Ideal»

Шелковые костюмные ткани из комплексных химических нитей или из штапельной пряжи. Такие ткани требуют строгого соблюдения режимов ВТО. В процессе швейного производства они могут осыпаться, прорубаться иглой. Рекомендуемые номера игл 85-100, нитки армированные полиэстровые «ideal». В процессе эксплуатации может проявиться раздвигание нитей в швах, поэтому при раскрое необходимо стремиться к тому, чтобы раздвигающиеся нити были расположены под некоторым углом к срезу. Не рекомендуется изготавливать из таких тканей сильно облегающую одежду. Чтобы уменьшить возможность раздвигаемости, необходимо увеличить припуски швов и уменьшить частоту строчки. Для сильноосыпающихся тканей рекомендуется в 1,5-2 раза увеличить ширину шва, применять окантовывание и обметывание срезов. Гладкие ткани могут скользить, поэтому требуют повышенного внимания при настилании раскрое и стачивании.

Шелковые костюмные ткани из текстурированных нитей характеризуются лучшими гигиеническими свойствами, меньшей осыпаемость, прорубаемостью, раздвигаемостью нитей, но при носке быстрее загрязняются и пиллингуются.

Трикотажные полотна из химических нитей или штапельной пряжи характеризуются хорошими эксплуатационными и гигиеническими свойствами, износоустойчивы, малосминаемы, обладают упругой деформацией, требуют минимальных затрат по уходу (который может быть выполнен в домашних условиях). Недостатком трикотажных полотен является их повышенная прорубаемость, поэтому рекомендуется использовать иглы № 65-90 специальной заточки и минимальное давление лапки. Стачивание необходимо производить трехниточными стачивающее-обметочными швами, а подшивать края обметочными плоскими швами. При раскрое необходимо учитывать распускаемость трикотажа и закручиваемость по краям. Для устранения закручиваемости перед раскроем рекомендуется провести ВТО при небольшом давлении [ 3 ].

2 Выбор и обоснование сырьевого состава нитей

Издавна слово «шерсть» служило синонимом теплоты, заботы, мягкости. Благодаря своим высоким прядильным свойствам, пряжа из шерсти получила широчайшее распространение. Шерстяная пряжа по своей структуре сходна с человеческим волосом, поэтому нам очень приятно к ней прикасаться.

Собственно «шерсть» – это собирательный термин, включающий в себя шерсть и овцы, и верблюда, и козы, и ламы, и кролика, и даже собаки. Шерсть различных животных различается и по свойствам, и по применению.

Из общих свойств шерсти необходимо отметить уникальную способность сохранять тепло, с нивелированием разницы между температурой тела и температурой воздуха, гигроскопичность, мягкость и прилегаемость (эргономичность). Шерсть эластична и устойчива к сминанию. Шерстяная пряжа удерживает тепло лучше, чем растительная, а также значительно медленней намокает во влажной среде. Единственный серьезный недостаток — сваливаемость шерсти и образование катышков (пиллей) при трении — зависит от плотности скручивания пряжи (чем слабее скручена, тем сильнее сваливается), и может быть устранен как специальными способами отделки, так и добавлением в шерстяную пряжу растительного или искусственного волокна. Прекрасно «спелись» шерсть и акрил, составляющие очень популярный ныне ансамбль. Помимо прочего, такая пряжа становится дешевле чистой шерсти.

При добавлении лавсана ткани становятся более прочными, термостойкими, светостойкими и менее сминаемыми. При сравнительно небольшой плотности лавсановые волокна обладают высокой относительной прочностью, большой долей обратимых деформаций, особенно при малых нагрузках. Существенным недостатком лавсановых материалов является их низкое поглощение влаги – около 0,4 % в нормальных атмосферных условиях, а также повышенная жесткость, приводящая к образованию пиллинга. Волокна перерабатываются в пряжу в основном в смеси с натуральными (в нашем случае – шерстью), что позволяет выпускать изделия повышенной прочности, малосминаемые.

Физико-механические показатели сырья приведены в таблице 2.1.

3 Обоснование выбора ассортимента ткани

Ткани костюмного ассортимента вырабатывают их из гребенной пряжи, состоящей из тонких, полутонких и полугрубых волокон, преимущественно крученой по основе и утку, разной толщины – от 19,2 текс × 2 до 140 текс × 2. Благодаря применению гребенной крученой пряжи имеют гладкую непушистую поверхность с открытым рисунком переплетения. Для выработки камвольных полушерстяных тканей широко применяют пряжу с синтетическими волокнами – двухкомпонентную с нитроновыми (от 26 до 70%) или полиэфирными волокнами (от 26 до 80 %); трехкомпонентную – с нитроновыми и капроновыми волокнами (от 32 до 60 %), нитроновыми и полиэфирными (до 75 %), полиэфирными и капроновыми (до 55%), а также вискозную пряжу в одной из систем нитей или скрученную с шерстяной или смешанной пряжей. Выпускают ткани с применением текстурированой полиэфирной нити бэлан (до 80 %), метанита (до 17 %).

Камвольные ткани с большим линейным заполнением из крученой пряжи, а также из полугрубой шерсти с трудом поддаются сутюживанию и оттягиванию. Некоторые ткани, особенно ткани с содержанием синтетических волокон, обладают способностью через некоторое время после окончания утюжильной обработки возвращаться в исходное положение. Влажно-тепловая обработка тканей со значительным содержанием лавсановых или нитроновых волокон затруднена. Если температура пресса или утюга выше температура термофиксации волокон, появляется тепловая усадка ткани. Камвольные ткани, особенно ткани с содержанием вискозных волокон, имеют усадку не только при первом, но и при последующих смачиваниях.

Учитывая теплозащитные свойства шерстяных тканей можно с уверенностью сказать, что они будут пользоваться спросом в наших климатических условиях. Рассматривая назначение тканей, можно придти к выводу, что наибольшее распространение получили костюмные камвольные ткани.

Физико-механические характеристики костюмной камвольной полушерстяной ткани-аналога представлены в таблице 2.1.

Таблица 3.1 – Физико-механические показатели ткани-аналога

Наименование показателей

Единица измерения

Величина показателя

Ширина готовой ткани

см

152

Поверхностная плотность

г/м2

220

Плотность ткани по основе

по утку

нит/10см

178

142

Линейная плотность нитей основы

утка

текс

33×2

Разрывная нагрузка полоски ткани размером 50×200мм по основе

по утку

900

700

Разрывное удлинение полоски ткани размером 50×200мм по основе

по утку

Усадка ткани после отделки по основе

по утку

-2

-6,7

Переплетение

—

Полотняное

Стойкость к истиранию по плоскости до дыры

циклов

3000

Таблица 3.1 – Физико-механические показатели сырья

Показатели

Величина показателя

Номинальная линейная плотность

33 текс×2

Допускаемые отклонения фактической кондиционной линейной плотности от номинальной

+2,5

Характеристика сырья и соотношение волокон по кондиционной массе в пряже

Шерсть мериносовая не ниже 60 качества 1 и 2 длины – 55%, ПЭ – 45%

Сорт

Удельная разрывная нагрузка одиночной нити, сН/текс, не менее

11,0

Удлинение при разрыве, %, не менее

15,0

Коэффициент крутки

Коэффициент вариации, %, не более

— по линейной плотности при испытании пасмой в 100м

— по разрывной нагрузке при испытании одиночной нити

— по крутке

3,5

14,5

9,0

17,5

10,0

Количество жгутов на 1000м, не более

0,8

2,0

Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, %

10,5

Содержание жира, %, не более

1,8

4 Заправочный расчет ткани

Исходные данные для выполнения заправочного расчета ткани-аналога представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Исходные данные ткани-аналога

Характеристика

Обозначение

Размерность

Значение

Наименование ткани

—

Назначение ткани

—

Костюмная

Ширина готовой ткани

Вг

см

152

Длина среза

Lг

см

Плотность нитей в готовой ткани

по основе

по утку

Ро

Ру

нитей/10 см

178

142

Уработка нитей

по основе

по утку

ао

ау

5,3

Изменение ширины ткани за счет отделки

Uу

-6,7

Изменение длины ткани за счет отделки

Uо

-2

Изменение массы ткани за счет отделки

βм

-7,1

Поверхностная плотность готовой ткани

Мм²

г/м²

220

Размеры ткани

Ширина суровой ткани:

Вс = Вг×100/(100 – Uу) [см], (4.1)

где Вг — ширина готовой ткани, см; Uу — усадка ткани по ширине при отделке, %

Вс = 152×100/(100 – 6,7) = 163 см.

Длина среза суровой ткани:

Lc = Lг×100/(100 – Uо) [м], (4.2)

где Lг — длина среза готовой ткани, м; Uо — усадка (притяжка) ткани по длине при отделке, %.

Lc = 50×100/(100 – 2) = 51 м.

Плотность нитей в суровой ткани

— плотность по основе

Рос = Рог×(1 – 0,01× Uу) [н/10см], (4.3)

— плотность по утку

Рус = Руг×(1 – 0,01× Uо) [н/10см], (4.4)

где Рог — плотность нитей в готовой ткани по основе, н/10см; Руг — плотность нитей в готовой ткани по утку, н/10см.

Рос = 178(1 – 0,01×6,7) = 166,1 н/10см;

Рус = 142(1 – 0,01×2) = 139,1 н/10см.

Ширина заправки ткани по берду

Вз = Вс×100/(100 – ау) [см], (4.5)

где Вс — ширина полотна суровой ткани, см; ау — уработка нитей утка в суровой ткани, %.

Вз = 163×100/(100 – 5,3) = 172,1 см.

Длина основы в срезе ткани

Lок = Lc / (1 – 0,01× ао) [м], (4.6)

где Lc — длина среза суровой ткани, м; ао — уработка нитей основы в суровой ткани, %.

Lок = 51 / (1 – 0,01×7) = 54,8 м.

Число нитей основы в заправке ткани

Число нитей основы в фоне:

nоф = Рог×(Вг – Вкр.г) [нитей], (4.7)

где Вкр.г — ширина двух кромок в готовой ткани, см; Рог — плотность нитей основы в готовой ткани, нитей на 1 см

nоф = 17,8×(152 – 2,93) = 2653,4 нитей. Принимаем 2656 нитей, что кратно Rоф = 4, Zоф = 2.

Число нитей основы в кромках:

nо.кр = Ро.кр.г×Вкр.г [нитей], (4.8)

где Ро.кр.г — плотность по основе в кромках готовой ткани, нитей на 1см.

Ро.кр.г = Рог.×(zкр./ zф.). (4.9)

Вкр.г = Вкр.з×(1 – 0,01×ау)×(1 – 0,01×Uу) [см], (4.10)

где Вкр.з — длина закладного кончика для кромок равна 3÷4 см.

Вкр.г = 3,3×(1 – 0,01×5,3)×(1 – 0,01×6,7) = 2,91 см;

Ро.кр.г = 17,8×(2/2) = 17,8 н/см;

nо.кр = 17,8×2,93 = 52,1 нитей. Принимаем 52 нити, что кратно Rо.кр =2, Zо.кр = 2.

Общее число нитей основы:

nо = nоф + nо.кр (4.11)

nо = 2656+ 52 = 2708 нитей.

Выбор способа снования

Принимаем ленточный способ снования.

Возможное число лент:

nл = no/nб.ш, (4.12)

где nл – максимальное число лент.

nл = 2708/704 = 3,84. Принимаем nл = 4.

Число нитей основы в каждой ленте:

nол = no/nл. (4.13)

nол = 2708/4 = 677 на каждой ленте.

Заправочный рисунок ткани

Заправочный рисунок ткани представлен ниже на рисунке 4.1.

——

К1

К2

К3

К4

Расчет берда

zкр = Ро.кр.г×zф/Рог, (4.14)

где zкр, zф — число нитей, пробираемых в зуб берда кромок, фона.

zкр = 17,8×2/17,8 = 2.

Общее число зубьев берда:

X = Xф + Хкр, (4.15)

где Xф и Хкр — число зубьев берда для фона, кромок.

Xф = nф/zф, (4.16)

Xкр = nкр/zкр. (4.17)

Xф = 2656/2 = 1328.

Xкр = 52/2 = 26.

Х = 1328 + 26 = 1354.

Определение номера берда:

Nб = (nф/zф + nкр/zкр)×10/Вз = (Xф + Хкр)×10/ Вз, (4.18)

Nб = (1328+ 26)×10/171,2 = 79,1. Принимаем ближайший по стандарту номер берда Nб=80.

Пересчитываем ширину заправки по берду

Вз = (Xф + Хкр)×10/Nб [см], (4.19)

где Nб — принятый номер берда по стандарту для данной отрасли.

Вз = (1328 + 26)×10/80 = 169,2 см.

Промежуток между зубьями берда:

в = (100/Nб) – вз [мм], (4.20)

где вз — толщина зуба, мм

в = (100/80) – 0,5 = 0,75

Коэффициент заполнения узлом промежутка между зубьями:

Кз = (2,25×dо)/в = (0,07×С× √То)/в, (4.21)

где dо — диаметр нити основы, мм.

Кз = (0,07×1,26×√66)/1,3 = 0,9.

Расчет ремиза

Ширина проборки нитей основы в галева ремизок:

Вр = Вз + (1÷2) [см], (4.22)

Вр = 169,2 + 1,8 = 171 см.

Число галев в первой зоне:

Nз1 = (l1 – 2,5)× Nб× zф/10×nр.ф, (4.23)

где l1 — ширина первой зоны;

nз1 = (41 – 2,5)×80×2/10×4 = 154.

Число галев в средних зонах:

nз2 = l2× Nб× zф/10×nр.ф, (4.24)

где l2 — ширина средней зоны;

nз2 = 42×80×2/10×4 = 168.

Число галев в последней зоне:

nз3 = (nф×nn)/nр.ф. – (nз1 + х1× nз2 + х2×nзс), (4.25)

где nn — число одновременно вырабатываемых на станке полотен ткани;

х1 — число средних зон на ремизке; х2 — число смежных зон на ремизке.

nз3 = (2656×1/4) – (154 + 2×168) = 174.

Общее число галев на каждой ремизке:

nг = nз1 + х1× nз2 + nз3, (4.26)

где nгз – число запасных галев

nг = 154 + 2×168 + 174 = 664.

Плотность галев на каждой ремизке:

Рг = nг.ф/Вр [галев/см], (4.27)

где nг.ф — число галев на каждой ремизки для нитей фона.

Рг = 664/171 = 3,88 галев/см, что не превышает норму (6-8 галев/см) для нитей линейной плотности более 50 текс.

Число галев для кромки на ремизке

nг.к. = nо.кр./ nр.кр. = 52/2 = 26 галев.

Расчет ламельного прибора

Ширина заправки по ламельному прибору:

Вл = Вр + (1÷2) [см], (4.28)

Вл = 171 + 1 = 172 см.

Плотность ламелей на каждой рейке:

Рл = nо/(nл.р×Вл) [ламелей/см], (4.29)

где nл.р — число ламельных реек.

Рл = 2708/(2×172) = 7,87 ламелей/см, что не превышает норму 8-10 ламелей/см для нитей линейной плотности более 50 текс.

Определение массы ткани

Масса нитей основы в 100 погонных метрах ткани:

Мо = nо×To×100/(1 — 0,01×ао)106 [кг], (4.30)

Мо = 2708×66×100/(1 – 0,01×7)× 106 = 19,22 кг.

Масса нитей утка в 100 погонных метрах ткани:

Му = Рус×(Вз + Вкр.з)×Ту×100/106 [кг], (4.31)

где Вкр.з – длина закладного кончика для образования двух кромок, равная ширине проборки кромочных нитей в бердо, см

Му = 13,91×(169,2 + 3,3)×66×100/106 = 15,84 кг.

Масса погонного метра суровой ткани:

Мс = Мо/100+Му/100 [кг], (4.32)

Мс = 19,22/100 + 15,84/100 = 0,351 кг.

Поверхностная плотность суровой ткани:

Мм2с = Мс/Вс [г/м2], (4.32)

где Вс — ширина суровой ткани, м

Мм2с = 351/1,63 = 215,4 г/м2.

Масса погонного метра готовой ткани:

Мг = Мс ×(1 – βм×0,01)/(1 – Uо×0,01), г (4.33)

где βм — процент изменения массы ткани в процессе ее отделки, %

Мг = 351×(1 – 0,01×7,1)/(1 – 0,01×2) = 332,7 г.

Поверхностная плотность готовой ткани:

Мм2г = Мг/Вг, г/м2 (4.34)

Мм2г = 332,7/1,52 = 218,9 г/м2.

Заполнение ткани волокнистым материалом.

Линейное заполнение суровой ткани:

по основе Зл.о = Ро.с×dо [%], (4.35)

по утку Зл.у = Ру.с×dу [%], (4.36)

где dо = 0,0316×Со×√То [мм], (4.37)

dу = 0,0316×Су×√Ту [мм], (4.38)

где Со, Су — коэффициенты, определяющие диаметр нити в зависимости от объемной массы вещества, из которого состоит нить.

dо = 0,0316×1,26×√66 = 0,323 (мм);

dу = 0,0316×1,26×√66 = 0,323 (мм);

Зл.о = 166,1×0,314 = 56,47 %;

Зл.у = 139,1×0,314 = 43,68 %.

Поверхностное заполнение ткани:

Зтк.с = Зл.о + Зл.у – 0,01× Зл.о× Зл.у [%], (4.39)

Зтк.с = 56,47 + 43,68 – 0,01×56,47×33,68 = 81,29 %.

Основные данные заправочного расчета сводим в таблицу 4.2.

Проверочный расчет приведен в приложении А.

Таблица 4.2 — Основные параметры заправочного расчета

Наименование параметров

Единица измерения

Значение параметров

1. Вид нитей основы и утка

Шерсть 55%, ПЭ 45%

2. Линейная плотность основы и утка

текс

33×2

3. Ширина готовой ткани

см

152

4. Ширина суровой ткани

см

163

5. Ширина заправки по берду

см

169,2

6. Длина куска готовой ткани

7. Длина куска суровой ткани

8. Длина основы в куске

41,2

9. Уработка нитей основы

утка

6,4

10. Плотность готовой ткани

по основе

по утку

нит/10 см

270

221

11. Плотность суровой ткани

по основе

по утку

нит/10 см

256,5

215,5

12. Номер берда

зуб/10 см

13. Число нитей в зуб берда

фона

кромок

14. Число нитей основы в заправке

фона

кромок

2656

15. Переплетение фона

кромок

Саржа 2/2

Репс осн. 2/2

16. Вид проборки

Рядовая

17. Число ремизок в заправке

фона

кромок

18. Плотность галев на ремизке

г/см

7,98

19. Плотность ламелей на рейке

л/см

5,98

20. Масса основы в 100 пог. м ткани

кг

27,39

21. Масса утка в 100 пог. м ткани

кг

22,55

22. Усадка по основе

по утку

-2

-6,7

23. Потеря массы ткани в отделке

-7,1

24. Масса погонного метра

суровой ткани

готовой ткани

351

333,7

25. Поверхностная плотность тканей:

суровой (по расчету)

готовой (по расчету)

готовой (по ГОСТу)

г/м2

215,4

218,9

220

5 Выбор и обоснование схемы технологического процесса

Для проектируемого предприятия выбираем схему технологического процесса, приведенную на рисунке 5.1.

Основная и уточная пряжа поступает на склад сырья на конических бобинах крестовой намотки. Со склада сырья основная пряжа поступает в сновальный цех. Процесс снования осуществляется на ленточной сновальной машине «Ben-matic». Ленточное снование применяется только в тех случаях где нельзя применить партионное снование. Ленточное снование применяют в шелковом и суконном ткачестве, при переработке химических нитей и пряж различных видов, а также при подготовке сложных по рисунку цветных основ.

Целью процесса снования является навивание на одну паковку определенного числа нитей основы установленной расчетом длины.

Ленточный способ: сущность способа — нити с большого числа мотальных паковок навиваются отдельными лентами на специальный барабан. Общее число нитей в лентах (m1+m2+….+mn) равно числу нитей на ткацком навое. Затем все ленты одновременно перевиваются со сновального валика на ткацкий навой. Ленточный способ используется: для шерстяной аппаратной пряжи т.к. она имеет высокую линейную плотность и не шлихтуется (отходы при этом процессе минимальные, шерстяная пряжа качественнее др. видов сырья и дороже); при сновании искусственного шёлка если на навое большое число нитей (10-12 тыс и более); при сновании цветных нитей, т.е. основ с манером, в случае сложного переплетения.

Требования предъявляемые к процессу снования:

— В процессе снования не должны ухудшаться физико-механические свойства пряжи или нити.

— Натяжение снующихся нитей должно быть одинаковым и по возможности постоянным в течении всего процесса.

— Длина снования должна быть рассчитана, из сновальных валиков должно получиться целое число ткацких навоев.

— Форма намотки должна быть строго цилиндрической и удельная плотность намотки должна соответствовать принятому значению.

— Производительность процесса снования должна быть максимальной, а отходы минимальными.

Снование является важным и ответственным процессом при подготовке пряжи к ткачеству. Такие его недостатки, как различное натяжение нитей и неравномерность намотки их на паковку — неустранимы при последующих процессах, ухудшают технологический процесс ткачества и снижают качество ткани.

После снования основная пряжа поступает на последнюю подготовительную операцию – привязывание или пробирание. Привязывание осуществляется на узловязльной машине «Challenge», а пробирание на проборном автомате «Delta-200».

Привязывание – соединение узлами концов нитей доработанной основы с концами нитей вновь подготовленной основы.

Привязывание осуществляется непосредственно на ткацком станке.

Пробирание – последовательное продевание нитей основы через съёмные детали ткацкого станка – ламели, ремизки и бердо.

Привязывание и пробирание основы являются трудоёмкими процессами. Привязка — соединение узлами концов нити доработанной основы с концами нитей вновь подготовленной основы

Цель пробирания и привязывания — установить на ткацкий станок новую основу.

В проектируемом производстве применяют главным образом привязывание основы. При изменении ассортимента вырабатываемых тканей, когда изменяется последовательность пробирания нитей в ремизки и бердо, а также при замене ремизок или берда в случае поломки или износа необходимо пробирание нитей основы.

Требования, предъявляемые к процессам пробирания и ппривязывания:

— связывание концов нитей должно осуществляться небольшим и прочным узлом, проходящим без роспуска через съёмные детали станка;

— пробирание должно производиться только строго в соответствии с рисунком проборки;

— производительность процессов должна быть максимальной, а отходы — минимальными.

На этом подготовка основных нитей к ткачеству заканчивается.

Основная пряжа на ткацком навое и уточная пряжа на бобинах из приготовительного отдела поступает в ткацкий цех, где из неё вырабатывают ткань определённого переплетения, плотности и ширины.

Процесс ткачества осуществляется на станках СТБУ.

Требования, предъявляемые к процессу:

— ткань должна иметь заданную плотность по основе и утку;

— ткань должна иметь равновесную структуру, заданное значение ширины;

— соответствовать значениям научно технической документации по физико-механическим свойствам;

— должна вырабатываться на ткацком станке в соответствии с заданными заправочными параметрами.

После процесса ткачества, снятая со станка ткань поступает в товаро-браковочный отдел, где её разбраковывают (определяют сорт), чистят от выступающих узелков, концов нитей и пуха, маркируют (с указанием номера куска, артикула, меры, сорта ткани и номера контролера), укладывают метровыми складками и упаковывают на браковочно – учетных машинах Б-280-5.

Поточные линии применяемые в товаро-браковочном отделе позволяют механизировать операции чистки, стрижки, промеривания и браковки суровых тканей. Внедрение поточных линий способствует повышению производительности труда, улучшению качества обработки ткани и уменьшению производственных площадей.

После процесса разбраковки ткань поступает в отделочное производство для дальнейшей обработки и придания ей товарного вида. После этого ткань поступает на склад готовой продукции.

6 Выбор и обоснование оборудования

Согласно выбранного технологического процесса, производим выбор оборудования по переходам ткацкого производства.

Оборудование для снования

Для ленточного способа снования основы с конических бобин и последующего перематывания на ткацкий навой применяем сновальную машину фирмы «Ben-matic».

Техническая характеристика машины«Ben-matic» приведена в таблице 6.1. В таблице 6.2 представлена характеристика шпулярника «Ben-V-Creel».

Ленточная сновальная машина Ben-matic предназначена в основном для снования основ с цветным раппортом. Максимальная скорость снования 600 м/мин, максимальная скорость перевивания основы 300 м/мин, максимальная рабочая длина сновального барабана 3000 мм, диаметр до 800 мм. Постоянный угол конуса сновального барабана с соотношением 1:5 (210×1050 мм) и 1:8 (181×1450 мм). Процессы прокладывания ценовых шнуров, перевивания основы на ткацкий навой полностью автоматизированы, предусмотрена автоматизация шпулярника, имеется устройство автоматического перемещения суппорта.

Общий вид ленточной сновальной машины «Ben-matic» приведен на рисунке 6.1.

Рис. 1.6 – Общий вид машины «Ben-matic»

На ленточных сновальных машинах устанавливают системы так называемого двойного контроля, обеспечивающие формирование лент одинаковой ширины. Эта система представляет собой два валика, один рифленый, а другой гладкий, приводимый в движение непосредственно нитями основы. Она располагается между направляющей гребенкой и барабаном. Система обеспечивает почти принудительный ход нитей, оставляя свободный зазор 5-10 мм между вторым валиком и барабаном. На машине может быть реализовано три вида перевивки основы на ткацкий навой: без дополнительного прижима; с дополнительным прижимом; с дополнительным прижимом и вощением основы.

Таблица 6.1 — Техническая характеристика машины «Ben-matic»

Наименование показателей

Значение показателей

Рабочая ширина, мм

2200; 2600; 300

Диаметр сновального барабана, мм

900

Угол конуса сновального барабана

постоянный

1:5; 1:8

Скорость снования, м/мин

600

Скорость перевивания, м/мин

до 300

Натяжение основы, Н

0,3–8,0

Вид шпулярника

V- образный

фирмы Benninger

Потребляемая мощность, кВт

при сновании

при перевивании

Диаметр фланцев навоя, мм

от 800 до 1016

Время смены навоя, мин

до 2

Оснащение компьютером

есть

Возможность подсоединения к системе регистрации

есть

Вощильное устройство

есть

Спецоснастка Ben-matic

автоматическое устройство перевивки лент; автоматическое устройство прокладки цен; автоматизация шпулярника.

Таблица 6.2 – Техническая характеристика V- образного шпулярника фирмы Benninger

Элементы характеристики

Размерность

Величина показателя

Вместимость шпулярника (число паковок)

—

1000

Расстояние между бобинодержателями

по горизонтали

по вертикали

мм

229

240

Габаритные размеры

длина

ширина

высота

мм

13900

10890

3070

Нитенатяжитель

—

Универсальный нитенатяжитель «Оптостоп»

Сигнальные рядки

—

Электрические

закрытого типа

Ход рамок с нитенатяжителями

мм

460

Шпулярник пригоден для всех существующих форматов бобин – цилиндрических или конических с любой высотой и до максимального диаметра 365 мм.

Шпулярник оснащен двумя типами нитенатяжителей – универсальным нитенатяжителем «Оптостоп» в виде двух раздвигающихся пластин, создающих натяжение нити только во время торможения машины, и предварительным нитенатяжителем.

Универсальный нитенатяжитель «Оптостоп» был разработан специально для партионного снования с высокой скоростью. Форма и большие поверхности торможения оберегают поверхность нитей и предотвращают закручивание пряжи, вызывающее образование сукрутин.

Сразу после старта машины нитенатяжители автоматически раскрывают свои тормозные пластины. Для плавного и надежного хода нитей основополагающим является только натяжение схода нитей с бобины. При останове машины мгновенно смыкаются поверхности нитенатяжителя. При высокой скорости и даже при грубой пряже провисших нитей не наблюдается.

Встроенный в нитенатяжитель оптикоэлектронный самоостанов наблюдает за ходом нитей, сразу же распознаёт обрыв нити независимо от того, произошел он у бобины или в гребенке сновальной машины. При обрыве нитей он реагирует за 0,05 с, так что оборванная нить не будет потеряна. Натяжитель не требует никаких специфических регулировок в отношении пряжи.

Сигнальные лампы на фронтальной стороне шпулярника и в соответствующих шинах указывают на обрыв нити, благодаря чему сразу же определяется место обрыва нити. Более того, повторяющийся обрыв нити у одной и той же бобины сигнализируется миганием, что позволяет распознать плохую бобину и заменить её.

Наблюдение за всеми проходящими нитями активируется нажатием кнопки для контроля числа нитей. Тем самым отпадает трудоёмкий счёт нитей вручную. Также становится лишним ручное включение и выключение позиций нитенатяжителей.

Автоматический предварительный нитенатяжитель гарантирует разгон машины без образования сукрутин даже при пряже с безверетённых прядильных машин. В зависимости от рабочей фазы сновального процесса он автоматически принимает одно из следующих положений: первое положение – экстремальный охват пряжи при разгоне и ползучем ходе, в результате чего повышается натяжение нитей и устраняются сукрутины; второе рабочее положение – для создания оптимальной силы натяжения нитей при сновке, при этом усиленный охват пряжи при старте машины автоматически снижается; и третье положение – полное открытие при останове для свободного доступа к бобинам.

Предварительные нитенатяжители устанавливаются таким образом, что угол отклонения для нитей от передних бобин к задним все время уменьшается. Тем самым выравнивается различное влияние сопротивления воздуха на натяжение нити.

Оборудование для привязывания

Для привязывания выбираем узловязальную машину Challenge испанской фирмы Titan. Машина предназначена для связывания хлопчатобумажной, шерстяной, льняной пряжи, шелковых нитей, синтетических, буклированных нитей, лайкры и смесовых видов пряжи. На машине установлен электронный контролер сдвоенных нитей. Для привязывания основ с двух ткацких навоев можно использовать две рамки.

Техническая характеристика узловязальной машины приведена в таблице 6.3.

Таблица 6.3 – Техническая характеристика узловязальной машины Challenge

Показатели

Размерность

Величина

Линейная плотность нитей, текс

текс

1-2000

Длина концов связываемых узлов

мм

7-30

Скорость привязывания

узлов/мин

40-600

Рабочая ширина узловязальных рамок

см

130-400 через 30

Масса машины

кг

14,5

Оборудование для пробирания

Для пробирания выбираем проборный автомат «Delta 200» французской фирмы Staubli. Этот автомат предназначен для автоматического пробирания нитей с одного или двух навоев главного или производного класса переплетений через ламели, ремизки и бердо. На автомате можно пробирать хлопчатобумажную пряжу, и её смеси с другими волокнами, шерстяную пряжу, шелковые нити, стеклонити, фасонные нити. На автомате могут использоваться галева с закрытыми и открытыми ушками. Ламели могут быть закрытой и открытой формы. По конструкции берда могут быть плоские, двойные, тоннельные. На автомате предусмотрен электронный контроль слипшихся нитей.

Техническая характеристика проборного автомата представлена в таблице 6.4.

Таблица 6.4 – Техническая характеристика проборного автомата «Delta 200»

Показатели

Размерность

Величина

Линейная плотность нитей

текс

3,5-330

Рабочая ширина

см

220,280 или 400

Скорость пробирания

нит/мин

нит/8ч

200

60000

Число ремизных рамок

—

Число ламельных реек

—

Длина ламелей

мм

80-125

Максимальный номер берда

—

350

Оборудование для ткачества

СТБУ — высокопроизводительные ткацкие станки с одно-, двух- и четырехцветными механизмами смены утка, предназначенные для выработки широкого ассортимента бытовых тканей шириной от 180 до 390 см. Ткани вырабатываются различной плотности по утку — от 3,6 до 180 нит./см из шерстяных, хлопчатобумажных, льняных, химических нитей (пряжи) и их смесей. При этом могут перерабатываться нити различной линейной плотности — от 2,2 до 1 000 текс (последнее значение плотности — для джутовых нитей).

Бесчелночные ткацкие станки типа СТБУ имеют заправочную ширину 180, 220, 250, 280 и 330 см, обеспечивают плотность ткани по утку от 3,6 до 180 н/см. Линейная плотность перерабатываемых нитей: шерстяных и полушерстяных 15,6-330 текс; хлопчатобумажных и смесовых 5,9-330 текс; химических 2,2-100 текс; льняных 16,7-110 текс; джутовых до 1000 текс. Диаметр фланцев намотки ткани до 500 мм.

Станки типа СТБУ оснащаются двух или четырехуточными приборами. Для зевообразования на станках устанавливаются кулачковые зевообразовательные механизмы, ремизоподъемные каретки или жаккардовые машины. Станки могут оснащаться накопителями уточной нити, ручными или электромеханическими механизмами розыска «раза», механизмами кромкообразования с закладной или перевивочной кромкой.

Общий вид ткацкого станка типа СТБУ приведен на рисунке 6.2, а в таблице 6.5 приведена техническая характеристика станка СТБУ-2-180.

Рис. 6.2 — Общий вид ткацкого станка типа СТБУ

Таблица 6.6 – Техническая характеристика станка СТБУ-2-180

Элементы характеристики

Размерность

Значение

Максимальная ширина заправки

см

180

Скорость

мин-1

315

Число навоев

шт

Число видов утка

—

Размеры станков, мм:

ширина

глубина

высота

мм

4190

1975

880

Мощность электродвигателя

кВт

Габаритные размеры станка

ширина без каретки

ширина с кареткой

глубина

высота

мм

3810

4200

1875

1390

Мощность электродвигателя

кВт

4,0

Оборудование для учетно-контрольного отдела

Машина Б-280-5 предназначена для визуальной разбраковки, измерения метража и складывания «в книжку» суровых тканей. Она включает в себя остов, привод, установку приводных роликов, консольное устройство, механизм измерения, установку стола, раскатывающее устройство, установку освещения, установку нейтрализатора, датчик и электрооборудование.

Механизм измерения состоит из двух измерительных роликов, корректирующей коробки и счетчиков метража. Он служит для измерения длины ткани по ее нейтральному слою (т. е. результат измерения не зависит от толщины измеряемой ткани). Ролики установлены таким образом, что при измерении толщины ткани их межцентровое расстояние изменяется без нарушения кинематической связи этих роликов со счетчиками. Машина снабжена тремя счетчиками: один фиксирует метраж каждого рулона, т. е. после обработки каждого рулона его устанавливают в нулевое положение, второй суммирует метраж обработанной ткани за смену, третий является контрольным.

Раскатывающее устройство имеет два раскатывающих ролика, вальяны и два поддерживающих ролика. При реверсе машины устройство превращается в накатывающий механизм, что обеспечивает выборку ткани из машины при обратном ходе.

Датчик состоит из механизма перекатного ролика, взаимодействующего с микропереключателем, и служит для обнаружения конца полотна ткани и останова машины, что значительно упрощает перезаправку машины.

Техническая характеристика машины Б-280-5 приведена в таблице 6.6.

Таблица 6.6 — Техническая характеристика браковочно – учетной машины Б-280-5

Наименование показателей

Размерность

Значение показателей

Рабочая ширина

мм

До 280

Скорость движения ткани

м/мин

5 – 50

Поверхностная плотность ткани

г/м2

150 – 600

Погрешность измерения длины ткани

± 0,2

Регулирование скорости движения ткани

плавное

Габаритные размеры:

длина

ширина

высота

мм

2720

3900

2200

Мощность электродвигателя

кВт

0,8

Выбранное для проектируемого предприятия современного высокопроизводительного зарубежное оборудование обеспечивает получение продукции высокого качества и минимальные затраты на производство.

7 Выбор и обоснование параметров по переходам

ткацкого производства

Параметры ленточного снования основных нитей.

Исходя из выбранного способа и вида снования (ленточное прерывное) принимаем следующие параметры.

Скорость ленточного снования:

Для полушерстяной пряжи принимаем Vсн = 600 м/мин [5].

Частота вращения сновального барабана:

В начале снования

nсн.бар. = Vсн/(π×Dсн.бар.) [мин-1], (7.1)

где Dсн.бар. – диаметр сновального барабана, м.

nсн = 600/(3,14×0,9) = 212,3 мин-1. Характеристика шпулярника:

Тип шпулярника – V-образный шпулярник фирмы «Benninger».

Емкость шпулярника – 320 бобин.

Расстояние между бобинодержателями, мм:

по вертикали 435;

по горизонтали 240.

Число лент:

nл = no/nб.ш= 2708/704 = 3,8. Принимаем nл = 4 ленты.

Число нитей основы на каждой ленте:

nол = 2708/8 = 4 ленты по 677 нитей.

— Удельная плотность навивания на ткацкий навой:

Выбираем по справочной литературе в зависимости от сырьевого состава (п/ш пряжа) γ = 0,45 г/см3 [6].

— Величина натяжения нити при сновании:

Ксн = (Рабс×а)/100 [сН], (7.2)

где Рабс – абсолютная разрывная нагрузка нитей; а – доля от разрывной нагрузки, а = 5 ÷ 10 %.

Ксн = (690×5)/100 = 34,5 сН.

Число обрывов на 1 млн. метров одиночной нити: rо = 5 обр./1 млн. м.

Ширина ленты А=H/nл [см], (7.3)

где H – ширина рассадки фланцев ткацкого навоя, см; nл – число лент.

А=H/nл =171/4=42,75 см

Плотность нитей в ленте:

Рол = nо/Н [н/см], (7.4)

где nо – число нитей в основе.

Рол = 2708/171=15,8 н/см.

Величина перемещения суппорта

h=(Рол×То)/tgα×γ×104 [мм], (7.5)

где α – угол конуса сновального барабана, град; То – линейная плотность нитей основы, текс; γ – удельная плотность намотки нитей на сновальный барабан, г/см3.

h=(15,8×66)/tg20×0,45×104 = 0,64 мм.

Параметры пробирания и привязывания.

1. Способ привязывания – с игольным отбором нитей.

2. Скорость связывания узлов:

Vприв. = 320 узл/мин [ 5 ].

3. Место привязывания основы – на станке.

4. Способ смены ремиза – вместе с навоем.

5. Число ремиз в приборе: Nр = 6.

6. Число реек в ламельном приборе: Nл = 2.

7. Номер иглы узловязальной машины:

Nи = 2,1×С×√Т, (7.6)

где С – коэффициент сырьевого состава нитей; Т – линейная плотность нитей, текс.

Nи = 2,1×1,26×√66 = 21.

8. Плотность галев на ремизке:

Рг = Nг/Вр, галев/см (7.7)

где Nг – общее число галев на ремизке; Вр – ширина заправки ремизному прибору, см.

Рг = 664/171 = 3,9 галев/см.

9. Плотность ламелей на рейке:

Рл = nо/(Вл×nл.р), ламелей/см (7.8)

где Вл – ширина заправки по ламельному прибору, см; nл.р – число реек ламельного прибора.

Рл = 2708/(172×2) = 7,87 ламелей/см.

Параметры ткачества.

1. Скорость главного вала станка: nгл.в = 300 об/мин.

2. Число видов утка – 1.

3. Ширина заправки по берду: Вз = 169,2 см.

4. Число обрывов на 1 м ткани:

rо = 0,1 обр/м;

rу = 0,01 обр/м;

5. Вид зевообразовательного механизма – эксцентриковый.

6. Число эксцентриков в ремизном приборе для ткацких станков:

n = 6.

7. Удельная плотность наматывания на уточной паковке:

γ = 0,45 г/см3

8. Натяжение одной нити:

К = (Рабс×а)/100 [сН], (7.9)

где Рабс – абсолютная разрывная нагрузка, сН; а – процент от разрывной нагрузки, а = 3 ÷ 7 %.

К = (726×5)/100 = 36,3 сН.

9. Заправочное натяжение нитей основы на станке:

Кобщ = К×Мо [сН], (7.10)

где К – заправочное натяжение одной нити, сН; Мо – количество нитей основы в заправке.

Кобщ = 36,3×2708 = 98300,4 сН = 983 Н.

10. Степень затяжки пружины основного регулятора:

F = [Кз×(l1 – l2) + G×l]/2×l3 [Н], (7.11)

где G – сила действия со стороны скала, Н; Кобщ – общее заправочное натяжение всех нитей основы, Н; l, l1, l2, l3 – размеры плеч действующих сил, мм.

F = [983×(225 – 67) + 400×155]/2×85 = 1326,4 Н.

На рисунке 7.1 представлена кинематическая схема действия сил основного регулятора [ 6 ].

11. Абсолютная деформация нит11.Абсолютная деформация нитей основы при зевообразовании:

λз = h2/2×(1/l1 + 1/l2) [мм], (7.12)

где h – величина перемещения ремизки вверх или вниз от линии заступа, мм; l1 – глубина зева, мм; l2 – вынос зева, мм

1 ремизка λз в = 402/2×(1/235 + 1/275) = 6,3 мм;

λз н = 382/2×(1/235 + 1/275) = 5,7 мм;

4 ремизка λз в = 352/2×(1/200 + 1/310) = 3,2 мм;

λз н = 352/2×(1/200 + 1/310) = 3,2 мм.

12. Относительная деформация основы при зевообразовании:

ξо = λз/(lо + lтк)×100 [%], (7.13)

где lо – длина основы в заправке, мм; lтк – длина ткани в заправке, мм.

1 ремизка ξзв = 6,3/(1550 + 344)×100 = 0,33 %;

ξзн = 5,7/(1550 + 344)×100 = 0,3 %;

4 ремизка ξ6в = 3,2/(1550 + 344)×100 = 0,17 %;

ξ6н = 3,2/(1550 + 344)×100 = 0,17 %.

На рисунке 7.2 приведена конструктивно–заправочная линия ткацкого станка, а ниже в таблице 7.1 указаны размеры.

Таблица 7.1 – Размера конструктивно-заправочной линии ткацкого станка

lт,

мм

l1,

мм

l2,

мм

l3,

мм

а1,

мм

в1,

мм

с1,

мм

d1,

мм

Н,

мм

h1,

мм

h2,

мм

lб,

мм

hб,

мм

1-я рем

344

235

275

460

+25

+20

+10

+25

4-я рем

—

200

310

—

8. Расчет паковок и сопряженности длины на них по всем переходам ткацкого производства

При данном расчете целью является установить максимально возможную длину нити на паковках по переходам ткацкого производства. А также рассчитать наиболее рациональную и сопряженную длину нитей основы на паковках по переходам технологического процесса с целью уменьшения отходов и простоев оборудования [7].

Длина куска и рулона суровой ткани.

Длина куска суровой ткани:

Lк.с = (Lк.г×100)/(100 – Uо) [м], (8.1)

где Lк.г — длина куска готовой ткани, м; Uо — усадка ткани по основе в отделке, %.

Lк.с = (51×100)/(100 – 2) = 52,04 м.

Длина ткани в рулоне:

Lр = Lк.с×nк [м], (8.2)

где nк — число кусков ткани в рулоне.

Lр = 52,04×4 = 208,16 м.

Масса одного куска и рулона ткани.

Масса куска ткани:

Мк = Мс× Lк.с [г], (8.3)

где Мс — масса 1 пог. м суровой ткани, г/м

Lк.с — длина куска суровой ткани, м

Мк = 351×52,04 = 18266,04 г.

Масса рулона ткани:

Мр = Мк×nк = Мс×Lр [кг], (8.4)

Мр = 18,266×4 = 73,064 кг.

Длина основы, приходящаяся на один кусок или рулон ткани.

Длина основы, приходящаяся на один кусок ткани:

Lо.к = (Lк.с×100)/(100 – ао) [м], (8.5)

где ао — уработка нитей основы в ткачестве, %

Lо.к = (52,04×100)/(100 – 7) = 55,95 м.

Длина основы, приходящаяся на один рулон ткани:

Lо.р = (Lр×100)/(100 – ао) [м], (8.6)

Lо.р = (208,16×100)/(100 – 7) = 223,82 м.

Объем и длина нитей основы на ткацком навое.

Схема ткацкого навоя приведена на рисунке 8.1.

Dфл = 70 см; dств = 15 см.

Объем нитей основы на ткацком навое:

Vн = (π×Н/4)(D2н – d2ств) [см3], (8.7)

где Н — расстояние между фланцами навоя, см; Н = Вл (ширина заправки основы по ламельному прибору), Н = 170 см; Dн — максимально возможный диаметр намотки основы на навой, см;

Dн = Dфл – (2÷4) [см], (8.8)

Dн = 70 – 2 = 68 см;

dств — диаметр ствола навоя, см.

Vн = (3,14×170/4)×(682 – 152) = 587046,55 см3.

Масса основы на ткацком навое:

Мо.н = Vн×γ [г], (8.9)

где γ — удельная плотность намотки нитей основы на навое, г/см3

Мо.н = 587046,55×0,45 = 264170,94 г/см3.

Максимально возможная длина основы на навое:

Lо.н = (Мо.н×103)/(То×Мо)м (8.10)

То — линейная плотность нитей основы, текс; Мо — число нитей на ткацком навое.

Lо.н = (264170,94×103)/(66×2708)=1478 м.

Сопряженная длина нитей основы на ткацком станке определяется с учетом возможного числа рулонов ткани из одной основы.

nр = Lо.н/Lо.р, (8.11)

nр = 1478/223,82 = 6,6.

Принимаем nр = 6.

Фактическая длина основы на навое:

L’о.н = Lо.р×nр + lо.тк + lо.пр [м], (8.12)

L’о.н = 223,82×6 + 2 + 0,8 = 1345,72 м.

Фактическая масса основы на навое.

М’о.н = (L’о.н×Мо×Т’о)/106 [кг], (8.13)

где Т’о – фактическая линейная плотность нитей на навое с учетом вытяжки, текс.

М’о.н = (1345,72×2708×66)/106 = 240,5 кг.

Объём и длина нити на бобине.

Схема коническая бобины крестовой намотки приведена на рисунке 8.2.

D1 = 22 см; D2 =19 см; d1 = 6,4 см; d2 = 3,8 см; h1 = 1,5 см; h2 = 15 см; h3 = 1,4 см.

Vб.к. = π/12×[(D12 + D1×d1 + d12)×h1 + (D12 + D1×D2 + D22)×h2 – (D22 + D2d2 + + d22)×h3 – (d12 + d1d2 + d22)×(h1 + h2)] [см3], (8.14)

Vб.к = 3,14/12×[(222 + 22×6,4 + 6,42)×1,5 + (222 + 22×19 + 192)×15 –

— (192 + + 19×3,8 + 3,82)×1,4 – (6,42 + 6,4×3,8 + 3,82)×(1,5 + 15) = 4710,4 см3.

Масса нити на бобине:

Mн.б = Vб.к× γ [г], (8.15)

где γ – удельная плотность наматывания нити на бобину, г/см3

Mн.б = 4710,4×0,45 = 2119,7 г.

Длина нити на бобине:

Lб = Мн.б×103/То [м], (8.16)

Lб = 2119,7×103/66 = 32116,6 м.

Число ткацких навоев, получаемое из одной ставки бобин.

nв = Lб/L’о.н, (8.17)

nв = 32116,6/1345,7 = 23,8.

Принимаем nн = 23.

13. Целесообразная сопряженная длина нитей на бобине.

L’б = L’о.н×nн +lр [м], (8.18)

где lр — длина резерва намотки. Принимаем lp=0,1% от Lб.

Длина резерва намотки бобины:

lp = 32116,6×0,001 = 31,9 м.

Тогда L’б = 1345,7×23 + 31,9 = 30983 м.

Сопряженная масса нити на бобине:

М’б = L’б×T/10³ [г], (8.19)

М’б = 30983×66/103 = 2045 г.

Объем и длина нити на уточных паковках.

Так как в основе и утке используются одинаковые нити, то ее расчет аналогичен расчету основной бобины.

Vб.к. = π/12×[(D12 + D1×d1 + d12)×h1 + (D12 + D1×D2 + D22)×h2 – (D22 + D2d2 + + d22)×h3 – (d12 + d1d2 + d22)×(h1 + h2)], см3 (8.20)

D1 = 22 см; D2 =19 см; d1= 6,4 см; d2= 3,8 см; h1= 1,5 см; h2 = 15 см; h3= 1,4 см.

Vб.к = 3,14/12×[(222 + 22×6,4 + 6,42)×1,5 + (222 + 22×19 + 192)×15 –

— (192 + + 19×3,8 + 3,82)×1,4 – (6,42 + 6,4×3,8 + 3,82)×(1,5 + 15) = 4710,4 см3.

Масса нити на бобинах:

Mh.б = V б × γ [г], (8.21)

где γ — удельная плотность намотки нити на бобине, г/см3.

Mh.б = 4710,4×0,45 = 2119,7 г.

Длина нити на бобине:

Lб = Мн.б×103/Ту [м], (8.22)

Lб = 2119,7×103/66 = 32116,6 м.

Полученные данные по расчету паковок сведены в таблицу 8.1.

Таблица 8.1 — Расчет сопряженности паковок

Сопряженная длина нитей на паковках по всем переходам ткацкого производства, м

Вид паковки

Ткацкий навой

Основная бобина

Уточная бобина

1345,7

30983

32116,6

9 Расчет отходов и потребности сырья на выработку 100 погонных метров ткани

Целью расчета является: нормализовать неизбежные потери пряжи или нитей в процессе подготовки их к ткачеству и переработки в ткань; на основании выявленных потерь в процентах к длине питающей паковки подсчитать потребность пряжи или нитей на выработку 100 м. ткани; учесть количество отходов, необходимое при составлении баланса сырья и определении себестоимости ткани [ 7 ].

Отходы ленточного снования.

Ос = [(ll×ro ×1,5)/106+( l2 + l3 + l4)/Lб]×100 [%], (9.1)

где l1 — концы на ликвидацию обрыва, l1= 0,5 ÷ 1,5 м; l2 — концы, идущая в отходы при смене бобин, l2 = 1 ÷ 2 м; l3 — нити, остающиеся на патроне и идущие в отходы, а не в перемотку, l3 = 2÷5м; l4 — нити, срезаемые в отходы при их протаскивании после смены ставки; l4 = 10 ÷ 15м; rос — число обрывов, приходящихся на длину нити на бобине, обр/1млн.м;

rос = ro× (L’б — lp)/106, (9.2)

rо — число обрывов при сновании; О’п — отходы при перематывании;

О’п = [( l1 + l2 + l3)/Lб + l1/l]×100 [%], (9.3)

rос = 5×(30983 – 31,9)/106 = 0,2

Принимаем rос = 1.

О’п = [(1 + 1,5 + 3,5)/ 32116,6 + 1/10000]×100 = 0,029 %.

Ос = [(1×5 + 1,5) /1000000+(1,5 + 4+11)/ 30983]×100 = 0,053 %.

Отходы пробирания.

Опр= [(lпр×Кпр.о)/L’о.н×]100 [%], (9.4)

где lпр — длина концов, срезаемых при пробирании, м; Кпр.о — коэффициент, учитывающий число пробираемых основ; L’о.н — сопряженная длина нити на ткацком навое, м.

Опр = [(0,8×0,1)/ 1345,7]×100 = 0,0059 %.

Отходы ткачества.

По основе:

Оот = [((2lт1+ lт2)/L’о.н)×Кт + (lт3×Кпр.о/(L’он — lпp)) + ((lт4×rот×(1 —

— 0,01×ао))/Mо)]×100 [%], (9.5)

где lт1 – длина концов доработанной и вновь заправляемой основ, отрезаемых узловязальной машиной, lт1 = 0,5 м; lт2 — длина концов, отрезаемых после протаскивании узлов через ремиз и бердо, после заправки, lт2 = 0,8 ÷ 1,5 м; lт3 — длина концов, отрезаемых после заправки вновь пробранных основ, lт3 = 0,4 ÷ 0,6 м; Кт — коэффициент, учитывающий число привязываемых основ; lт4 — длина нити на ликвидацию обрыва, lт4 = 0,5 м; rот — число обрывов основы на 1м ткани, обр/ м; Мо — число нитей в основе; ао — уработка по основе, %; lпр — длина концов, срезаемых при пробирании, м

Оот = [((2×0,5+1)/ 1345,7)×0,9+(0,5×0,1/(1345,72– 0,8))+((0,5×0,3×(1 –

— 0,01×7))/2708)]×100 = 0,137 %.

По утку:

Оут = [((l1+ l2)× rоу+Кр.п× rоу ×l3 + l4)/Lб.у]×100 [%], (9.6)

где ll — длина уточной нити, идущей в отходы при заправке бобины, ll = 1÷3 м; l2 — длина утка на ликвидацию обрыва l2 = 0,5 ÷ 1,5 м; lз — концы утка на разработку порока ткани и ликвидацию обрыва, l3 = 5÷10 м; Кр.п — коэффициент, определяющий число случаев разработки ткани после обрыва утка, Кр.п = 0,1 ÷ 0,2; l4 — длина остатка уточной нити на бобине, l4 = 2 ÷ 10м; rоу — число обрывов утка на бобину, обр/м;

rоу = ( r’оу×Lб.у)/(10×Pус×(Bз + lк)), (9.7)

Lб.у — длина нити на уточной бобине, м

rоу = (0,01×32116,6)/(10×139,1×(1,655 + 0,032)) = 0,136.

Оут = [((2 + 1)×0,136 + 0,1×0,136×7 + 5)/ 32116,6]×100 = 0,017 %.

В таблице 9.1 представлены результаты расчета отходов.

Таблица 9.1 — Результаты расчета отходов

Название технологического процесса

Снование

Пробирание

Ткачество

Сумма отходов

Основа, %

0,053

0,0059

0,137

0,25

Уток, %

—

0,017

Потребность сырья на выработку 100 пог. м суровой ткани с учетом отходов:

Потребность основы:

Ро = Мо×(1 + ΣОо/100) [кг], (9.8)

Ро = 19,22×(1 + 0,25/100) = 19,268 кг.

Потребность утка:

Ру = Му×(1 + ΣОу/100) [кг], (9.9)

Ру = 15,84×(1 + 0,017/100) = 15,842 кг.

где Оо, Оу — суммарные отходы по основе, утку; Мо, Му — масса основы и утка в 100 пог. м ткани.

10 Организация технологического и технического контроля

10.1 Работа ОТК

Цель технического контроля технологического процесса ткачества — увеличение эффективности производства и улучшение качества суровой ткани.

Объекты технического контроля — качество подготовленной к ткачеству пряжи, заправочные и технологические параметры ткацких станков, качество труда ткачей, качество суровых изделий, состояние окружающей среды

Технический контроль технологического процесса ткачества — это проверка состояния объектов контроля от которых зависит качество суровых тканей и протекание технологического процесса ткачества, удовлетворяющих технологическим требованиям.

Результаты проверок по техническому контролю оформляются специальными документами.

Основные задачи:

— контроль за соблюдением технологической дисциплины;

— контроль качества поступающего сырья по внешним порокам;

— предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям нормативных документов;

— контроль качества полуфабрикатов и готовой продукции по всем технологическим переходам;

— разработка нормативных документов системы менеджмента качества, касающихся деятельности отдела, и выполнение их требований.

Функции отдела:

В основные функции ОТК входит:

— обеспечение и проведение входного контроля сырья по внешним порокам;

— выявление отдельных видов сырья, не отвечающего требованиям нормативных документов (НД), и предотвращение поступления его в производство;

— информирование руководства предприятия о выявленном несоответствии поступивших партий сырья для принятия решения;

— идентификация партий сырья, не отвечающего требованиям НД, до принятия решения;

— периодический контроль за соблюдением условий хранения на складах и в цехах предприятия сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

— проведение летучего, повторного, периодического и инспекционного контроля качества вырабатываемой продукции по всем технологическим переходам, выявление продукции, не соответствующей требованиям НД;

— выявление совместно с руководителями соответствующих структурных подразделений причин возникновения несоответствий готовой продукции, в процессе производства и проведение анализа характера выявленных несоответствий;

— регистрация выявленных несоответствий выпускаемой продукции по качеству и количеству, а также продукции, возвращенной потребителями;

— участие в разработке корректирующих и предупреждающих мероприятий по недопущению возникновения несоответствий;

— ведение учета выявленных несоответствий по порокам;

— участие в освоении нового ассортимента изделий с целью предотвращения снижения показателей качества, установленных НД;

— подготовка и проведение совещаний «День качества» совместно с соответствующими службами;

— контроль выполнения мероприятий по повышению качества продукции, внедрение нормативных документов, регламентирующих качество продукции;

— определение качества.

Контроль качества поступившей пряжи.

Контроль качества поступившей пряжи по внешним порокам производит ежесменно, выборочно, сменный мастер приготовительного участка и старший мастер (по технологии), контрольный мастер ОТК – не менее одного раза в неделю.

Если в пряже обнаружены скрытые пороки, а также данные, указанные в сопроводительном талоне, не соответствуют действительности, старший мастер (по технологии) ткацко-отделочного производства совместно со сменным мастером по технологии СК производят проверку качества пряжи.

Контроль качества продукции ткацко-отделочного производства осуществляется:

— путем самоконтроля со стороны работницы и помощника мастера;

— путем выборочного контроля инженерно-техническими работниками производства, контрольным мастером ОТК;

— путем периодического контроля со стороны работников ЦФЛ, старшего мастера (по технологии);

— путем систематического контроля контролерами качества.

Оценку качества продукции осуществляют контролеры качества, лаборанты ЦФЛ, старший мастер (по технологии), контрольный мастер ОТК, инженер-технолог.

Учет качества полуфабрикатов и суровья определяется общей суммой мест по порокам внешнего вида и отклонениями по физико-механическим показателям.

Результаты проверок полуфабрикатов заносят в журналы соблюдения норм технологических режимов.

Контроль, оценка и учет качества продукции сновального отдела приготовительного участка.

Контроль качества продукции осуществляет контролер качества готовых основ, старший мастер (по технологии), контрольный мастер ОТК, сменный мастер.

При контроле проверяют: количество бобин на ставке, количество бобин внешним осмотром, хранение сновальных валиков.

Примечание: светлая партия сновальных валиков должна храниться обернутой бумагой или другим материалом.

Партия сновальных валиков сопровождается заказом, в котором указывается:

— номер заказа;

— номер сновальной машины;

— артикул, рисунок, вид обработки основной пряжи;

— номер партии пряжи;

— номинальная линейная плотность пряжи;

— количество нитей на валиках;

— количество валиков;

— номер валика;

— фамилия оператора сновального оборудования;

— дата;

— подпись сменного мастера, выписывающего заказ.

Пороки сновки, обнаруженные на последующих переходах, предъявляются оператору сновального оборудования или помощнику мастера.

Контроль параметров снования.

Контроль скорости снования пряжи проводится по показаниям тахометра. Показания спидометра можно проверить с помощью тахометра, установив его на мерильном валике. Шкала тахометра может быть проградуирована непосредственно в единицах скорости или в числах оборотов.

Контроль обрывности пряжи в процессе снования проводится по причинам и рассчитывается на один сновальный вал и на 1 млн. м одиночной нити. Одновременно с проверкой обрывности определяют количество нитей в ставке подсчетом бобин.

Плотности намотки пряжи на сновальном валу определяют как отношение массы пряжи на сновальном валу к ее объему. Перед снованием производят контрольное взвешивание порожнего сновального вала и измеряют лентой периметр его ствола. После наработки полного сновального вала замеряют мерильной лентой рассадку между фланцами и периметр намотки основы. Диаметр намотки основы на сновальном валу определяют по формуле. Замер периметра намотки производят три раза: один раз посередине и два раза у фланцев, отступив 5 см от края.

Контроль количества нитей в ставке и раскладки нитей в рядке производят путем просчета заправленных бобин в сновальной раме и осмотра разложенных нитей в рядке.

Контроль работы самоостанова и тормоза Работу самоостанова проверяют во время наблюдения за обрывностью пряжи. Для определения надежности работы самоостанова одновременно фиксируют количество обрывов и число случаев несрабатывания системы самоостанова.

Контроль торможения рабочих органов сновальной машины проводится путем определения периода торможения машины в оборотах сновального вала.

Контроль правильности показаний счетчика длины пряжи проверяют с помощью контрольного счетчика. Для этого останавливают машину, списывают показания счетчика длины снования, вводят в соприкосновение с поверхностью сновального вала поверхность ролика контрольного счетчика и пускают машину в работу.

После наработки 1000 м пряжи по показаниям контрольного счетчика машину останавливают, отключают контрольный счетчик, списывают показания длины пряжи на счетчике машины и сопоставляют показания обоих счетчиков.

Проверка состояния сновальных валов проверяют определением их массы и расстояния между фланцами, наличия заусенцев на фланцах, трещин и сколов на фланцах и тормозных дисках.

Для проверки берут на выборку 25 подготовленных для работы сновальных валов. Массу валов определяют взвешиванием на десятичных весах, рассадку между фланцами — с помощью металлического шаблона.

Наличие заусенцев, сколов и трещин на фланцах и наличие заусенцев на стволе вала устанавливают внешним осмотром.

Контроль качества пробирания и привязывания основ.

После заправки станка и выработки 5 — 10 м ткани выявляют дефекты в основе и в ткани и уточняют количество кромочных нитей. Выявляют также случаи недостаточной ширины ткани, наличие лишних основных нитей, закрещенности на участке «скало — ламели», а также нитей, неправильно заведенных в ремиз и бердо.

При выявлении закрещенности на участке «скало — ламели» проверяют состояние расчесывающих щеток на проборных или узловязальных машинах. Контролю подвергается также состояние расчесывающих щеток применяемых подавальщицей и проборщицей.

Независимо от контроля качества пробирания и привязывания основ на ткацком станке необходимо проверять состояние расчесывающих щеток на всех проборных и узловязальных машинах один-два раза в неделю.

Проверка подготовки оснастки ткацкого станка (ремиз, бердо, ламели и рейки).

Ремиз. В ремизной раме галева должны иметь свободное перемещение на галевоносителях. Последние не должны иметь зазубрин от галев.

По размеру и качеству ремизные рамы и галева должны удовлетворять требованиям, соответствующим техническим условиям изготовителя.

Берда. Бердо бывшего употребления, должно быть очищено от пуха и ржавчины, проверено линейкой. На рабочей поверхности берда не должно быть вмятин, выступающих и качающихся зубьев, выработанных полос, а также рассечек.

Новые берда по качеству и размерам должны удовлетворять техническим условиям изготовителя. Необходимо обратить внимание на тщательность удаления с новых берд смазочного масла.

Ламели и рейки. Собранный для пробирания или привязывания комплект реек и ламелей должен удовлетворять следующим требованиям:

— номер, размеры и масса ламелей должны соответствовать номинальной линейной плотности перерабатываемой пряжи;

— не должно быть ламелей с разорванными краями в отверстиях для реек.

— не должно быть погнутых и покрытых ржавчиной ламелей;

— края отверстий, через которые проходят нити в ламелях, не должны иметь заусенцев;

Контроль, оценка и учет качества продукции ткацкого цеха.

Контроль включает в себя подсчет на основах хомутов и перекрещенных нитей, определение правильности заводки нитей кромки, ширины ткани, наличия в ней пороков. В случае появления хомутов и закрещенностей нитей не по вине ткача, а по вине приготовительного отдела руководители ткацкого цеха и лаборатории сообщают об этом руководству приготовительного отдела и, если это необходимо, директору фабрики.

Контроль, оценка и учет качества сурового товара на товаро-браковочном участке.

Контроль качества сурового товара осуществляют контролеры качества, сменные мастера товаро-браковочного участка, старший мастер (по технологии), контрольный мастер ОТК.

На каждый случай наработки несоответствующей продукции по вине рабочих товаро-браковочного участка контролер качества (по поточной линии) составляет акт с указанием виновника. По актам сменный мастер и начальник участка принимают корректирующие и предупреждающие действия к наработанной продукции и меры к виновным.

За неправильно определенный сорт контрольный мастер ОТК записывает замечание контролерам качества (на поточной линии).

Учет суровых тканей пониженного сорта осуществляется АСУ на основании сдаточных накладных на оправку из товаро-браковочного участка в цех отделки ткани.

10.2 Работа технической лаборатории

Для осуществления контроля в технологической лаборатории установлено специальное оборудование.

Перечень оборудования лаборатории:

;- разрывные машины РМ-3 для определения разрывной нагрузки и удлинения нитей;

— торсионные весы для определения линейной плотности нитей по

метровым отрезкам;

— камера для выдерживания образцов нитей и тканей с нормальными нормируемыми климатическими условиями температуры и влажности среды

— мотовило МПА-1М для наматывания пасьм нитей заданной длины;

— весовой квадрант для определения линейной плотности нитей по пасьмам;

— установка USTER для оценки неровноты нитей по линейной плотности, толщине, разрывной нагрузке;

— круткомер КУ 500 для определения величины крутки нити;

— экранное мотовило для оценки наличия дефектов нитей по черному фону;

— приборы и материалы для распознавания волокон и нитей;

— сушильный шкаф для определения влажности нитей;

— — ТОНГ для определения натяжения группы нитей основы при шлихтовании и ткачестве;

— осциллограф и установка для записи и определения натяжения нитей основы и утка в ткачестве и работы всей упругой системы заправки станка;

тензометр – прибор для определения натяжения одиночной нити при сновании;

— разрывная машина RT-250 для определения разрывных характеристик ткани;

— специальные шаблоны для подготовки образцов ткани для испытаний;

— стиральная машина для определения величины потребительской усадки ткани;

— смятиемер СМТ для определения сминаемости ткани;

— прибор РТ-2 или РТ-2М для определения стойкости ткани к раздвижкам;

— а- гостированные линейки различной длины для замеров длины, ширины ткани, нитей;

налитические весы, технические весы для взвешивания образцов;

— прибор ИЭСН-2 и ИЭСТП-2 для определения степени электризуемости ткани и нитей;

— денсиметры ПН-2 – для определения удельной плотности намотки нитей на паковках;

— тахометры для определения скорости движения рабочих органов машин и частоты вращения выпускных валов;

;- прибор конструкции ВНИИСВ для определения линейной усадки волокон и нитей.

— микроскопы

10.3 Работа АСУ, АСУТП

Одним из основных направлений ткацкого производства является разработка и внедрение автоматических систем управления технологическими процессами и машинами. Применение АСУТП дает возможность повысить производительность оборудования и труда в ткацком производстве.

Цели создания АСУТП:

— контроль и регулирование технологических процессов перематывания, снования, шлихтования, ткачества и учетно-контрольного отдела (УКО) по обработке суровых тканей;

— управление качеством полуфабрикатов и тканей;

— учет и анализ скоростного режима технологического оборудования;

— оперативная информация технического и административного персонала о ходе и нарушениях технологических процессов в приготовительном и ткацких отделах и повышения уровня управления технологическим процессом ткачества;

— нормализация технологических параметров при сновании, шлихтовании, ткачестве и в УКО;

— улучшение качества суровых тканей благодаря оперативному контролю и регулированию технологического процесса.

— повышение производительности труда и оборудования за счет нормализации процесса ткачества, сокращение простоев;

Исходная информация для АСУТП может быть получена от датчиков, установленных на сновальных, шлихтовальных и ткацких станках.

На сновальных машинах устанавливают датчики: линейной скорости снования нитей, обрывности и натяжения нитей при сновании, длины снования и плотности намотки основы на сновальный вал.

В ткацком производстве на ткацких станках устанавливают датчики: обрыва основной и уточной нитей, частоты вращения главного вала ткацкого станка, простоев станка, наработки куска ткани, доработки основы и выработки ткани на каждом станке в каждой смене.

Кроме того в помещении ткацких цехов устанавливают датчики температуры и влажности воздуха, которые дают сигнал в АСУТП, связанную с автоматическим регулированием влажности и температуры воздуха.

Учетно-контрольный отдел по обработке и определению сортности суровых тканей должен иметь поточные линии. Работа поточных линий УКО должна быть включена в АСУТП ткацкого производства. Машины УКО должны быть оснащены следующими техническими средствами: датчиками скорости движения ткани на стригальных машинах, датчиками частоты вращения стригальных цилиндров на машине, датчиками длины суровой ткани, находящейся в компенсаторах, датчиками скорости движения ткани на браковочно — учетных машинах.

АСУ УКО ежедневно по каждой смене, цеху, ткачу, комплекту и ткацкому станку дает оперативную информацию о количестве выработанной ткани по артикулам и сортности суровых тканей [ 8 ].

Выводы по курсовому проекту

1. С учетом анализа литературного обзора и актуальности была выбрана для разработки технологического процесса производства полушерстяная костюмная ткань С учетом ее назначения и строения для разрабатываемой ткани было выбрано сырье для нитей основы и утка — полушерстяная пряжа линейной плотностью – 33×2 текс.

2. С целью заправки и выработки ткани на ткацком станке СТБУ-2-180 был выполнен заправочный расчет и определены все необходимые параметры для заправки ткани на донном станке: ширина заправки по берду; плотность суровой ткани по основе и утку; номер берда и т.д.

3. С учетом сырьевого состава нитей основы и утка и вида паковок выбрана схема технологического процесса производства костюмной полушерстяной ткани. Принятая к работе схема имеет минимально возможное количество переходов и является наиболее рациональной.

4. Принятые технологические параметры обеспечивают подготовку основы и утка к ткачеству и сам процесс ткачества с наибольшей производительностью и лучшим качеством.

5. Произведен выбор и обоснование оборудование по всем переходам технологического процесса, которое позволяет вырабатывать ткань высокого качества с минимальным количеством отходов. Было выбрано следующее оборудование:

1) снование –ленточная сновальная машина «Ben-matic»;

2) привязывание – узловязальная машина Challenge;

3) пробирание — проборный автомат Delta – 200;

4) ткачество – ткацкий станок СТБУ-2-180.

6. Произведен расчет сопряженности паковок, где установлены максимально возможные длины нитей на паковках по переходам и рассчитаны наиболее рациональные и сопряженные длины нитей основы на паковках по переходам технологического процесса с целью уменьшения отходов и простоев оборудования.

7. Выполнен расчет отходов, который позволяет нам определить потребность в основе и в утке на 100 погонных метров разработанной ткани.

8. Выполнена расстановка технологического оборудования в помещении производственного здания, где учитывались все требования по размещению технологического оборудования с целью организации рациональной работы предприятия.

9. Рассмотрена работа отдела технического и технологического контроля при производстве костюмной шерстяной ткани.

Литература

1.Легкаяпромышленность / [Электронный ресурс] – 2010 – Режим доступа: http://bdg.press.net.by/1998/98_08_31.497/serst.htm.

2. Камвольные ткани / [Электронный ресурс]. – 2010. – Режим доступа: http://www.materea.ru/06_01.html.

3. Требования к материалам для костюмов / [Электронный ресурс]. – 2010. – Режим доступа: http://atele.pochta.ru/stud_mat_kostum.htm.

4. Власов, П. В. Проектирование ткацких фабрик. / П.В. Власов [и др]; под ред. П.В. Власова. – Москва : Лёгкая индустрия, 1971. — 482с.

5. Шерстоткачество : Справочник / С.И. Разумовский, И.Н. Петрова, Л.А. Зыбина и др. — 2-е изд., перераб. и доп. – Москва : Легпромбытиздат, 1988. — 368с.: ил.-ISBN 5-7088-0228-6.

6. Ткачество / В.А. Гордеев, П.В. Волков. — Москва : Лёгкая и пищевая промышленность, 1984. — 485 с.

7. Методические указания по курсу «Технология и оборудование для подготовки нитей к ткачеству по теме: «Расчёт сопряжённости паковок и отходов по переходам ткацкого производства» для студентов специальности Т.17.02.00. / ВГТУ; Составитель: доц. Иванова Т. П., асп. Ярыго Э. В. – Витебск, 1998.-22 с.

8. Проектирование ткацких фабрик / П. В. Власов, А. А. Мартынова, С. Д. Николаев [и др.]. – Москва : Лёгкая и пищевая промышленность, 1983. – 304 с.